基于精度模型的虚拟装配技术研究

产品设计过程中对其进行虚拟装配和分析,可以尽早发现实际装配过程中可能存在的问题,在产品整个装配过程中零部件的公差对能否装配成功具有重要的影响。研究了基于装配精度模型的虚拟装配技术,主要包括装配工艺规划、产品可装配性分析与评价、公差分析与综合、装配仿真等,基于装配中公差的传播,详细分析了产品可装配性及评价方法,并将其应用到系统中实现。     

结构设计中一种零件公差的优化方法

在产品的最初设计阶段，把各零件的公差表示为工序公差，通过建立数学模型，利用统计公差和非线性优化方法把所需的装配公差分配给各有关零件，并给出一个实际的例子。     

尺寸链理论在航天产品装配工艺中的应用

为解决航天产品装配生产工艺过程中,经常出现的装不上及元器件相碰,发生短路等故障,致使装配无法进行,造成停工损失,影响装配工序的顺利进行。运用装配尺寸链的理论,就能迅速准确地查找到航天产品装配生产中出现故障的原因,从而正确地采取技术措施,以满足装配技术的要求。这种方法亦适用于其它产品的机械装配工艺。     

航天复杂产品智能化装配技术应用研究

针对航天复杂产品多品种、小批量的特点,提出了一种基于搬运机器人与柔性功能点的智能化装配生产模式,通过工位功能的柔性集成技术实现设备动态重用与装配工艺兼容。同时,以空气舵为应用验证对象,进行空气舵智能化装配技术研究。结果表明,通过工业机器人、柔性工装及末端执行器协作能够实现空气舵装配所需的复杂装配路径,基于视觉识别技术进行的精度补偿和装配结果确认能有效保证产品质量,为航天复杂产品装配生产提供了新型解决方案。     

面向智能装配的航天复杂产品结构设计标准研究

智能制造技术能够有效解决航天复杂产品现阶段面临的产能不足、质量管控难度大等问题。以航天复杂产品为对象,开展面向智能装配的结构设计标准研究,在国内外智能制造研究与应用情况调研的基础上,提出面向机器人作业进行产品结构设计时的若干要求,以指导航天复杂产品的结构设计工作。     

自动对接装配技术在航天产品对接装配中的应用研究

根据国内外自动对接装配技术的发展现状,指出航天企业产品对接装配技术存在的差距。针对航天产品结构特点的发展,对自动化对接装配技术在其领域应用的可行性进行了分析探讨,并根据航空已有的自动对接装配系统组成,制定了航天产品自动对接装配的技术方案。     

面向装配单元的工艺路线规划方法研究

提出了一种面向装配单元的工艺路线规划方法,以装配工艺约束为优先对产品进行装配单元划分,以装配单元作为工艺数据组织基础,通过建立装配流程视图、工艺文档视图和装配单元视图以及多视图关联关系,实现设计、工艺、生产等相关信息集成。最后通过在某火箭实际总装现场的应用,验证了该方法的有效性。     

一种Q/V频段天线馈源组件差模耦合器加工工艺方法

Q/V频段天线馈源组件差模耦合器结构较复杂,呈现集成化、小型化、多端口特点,对加工及装配精度要求较高,受现有工艺设备精度限制问题,加工难度较大.为利用现有工艺设备实现该产品封闭结构、多级小间隙配合、四通道精密对接加工及装配,介绍了一种Q/V频段天线馈源组件差模耦合器加工工艺方法.该方法基于工艺尺寸链理论,通过创新优化工艺尺寸链设计、修配法装配、交互式工艺流程设计等措施相结合,适当降低加工难度,利用现有设备可达精度进行加工,达到设计要求.该方法为类似具有多级装配且精度要求较高的产品工艺设计及结构设计提供新的思路.     

计算机装配工艺系统研究

计算机辅助选择装配是利用计算机,并采用有效的算法,对装配尺寸链中各组成环的尺寸进行合理的搭配选择,以达到减小封闭环偏差变动范围,提高装配精度的目的。现有的选配工作缺少一个理想的物理模型来保证高精度的装配。本文提出了一个新的计算机辅助选配系统,采用田口博士质量损失模型作为装配匹配精度指标,同时以总成本为优化目标函数,采用改进的模拟退火优化方法求解匹配零部件。     

产品装配质量过程控制探讨

产品装配质量是保证产品符合制造技术要求的重要一环。需要对影响产品装配质量的环节进行分析,从装配准备、装配实施、问题处理等几个方面,采取加强过程控制的手段和措施,以保证产品质量符合相应的技术要求。     

星载定向链路多目标优化设计

提出一种针对星载定向链路的多目标优化设计方法。定向链路的优化设计过程是一个多目标优化的过程,要求定向链路在质量、功耗等条件的约束下,尽量满足飞行任务对其功能的需要。文中首先建立定向链路各分目标函数的数学模型,然后根据卫星任务的需求为各分目标函数分配权重,最后通过统一目标法将各分目标函数组成一个统一目标函数,并对统一目标函数进行优化,进而实现对定向链路的优化设计。     

载人航天某装置人机交互式结构优化设计

为了解决复杂结构在动力学响应约束下优化的难题,综合人工以及计算机在复杂结构优化中的优点,提出一种人机交互式优化方法用于载人航天某复杂装置的优化设计。经过结构优化后的装置,在质量保持基本不变的情况下一阶振动频率提升41.1%,正弦试验条件下关心节点的最大加速度响应值减小24.3%,优化效果明显,满足优化设计要求,验证了该优化设计方法的可行、有效。     

基于马尔可夫链舱段装配质量研究

产品装配质量在装配过程中是随机的。在分析了影响舱段装配质量因素的基础上,提出了基于马尔可夫链装配质量分析模型。通过质量损失函数,构建了舱段装配过程状态转移矩阵,为舱段装配质量的定量评估分析提供了依据。     

基于MOEA/D的三锥体拦截器气动外形优化设计

针对由临近空间拦截器飞行环境变化剧烈导致的热流密度过高等问题,提出一种多目标外形优化设计方法,并针对一种新型三锥体临近空间拦截器外形进行优化设计。首先,建立飞行器的气动、弹道、气动热等多学科分析模型,利用高斯-伪谱法计算拦截弹道,利用桥函数法建立气动模型,并利用Fay-Riddle方法估计气动热流密度。然后,以飞行器航程、总热流量和飞行时间为优化目标,采用基于分解的多目标进化算法(MOEA/D)与伪谱法将该问题转化为一组单目标优化子问题,得到Pareto前沿并进行相关分析。最后,给出一个优于基准值,同时满足性能指标要求的新型外形。结果表明:该优化方法具有可实现性,为未来的飞行器设计提供了新思路。     

惯性平台新型金属橡胶减振器理论与实验研究

金属橡胶减振器（以下简称MRD）是为克服目前惯性平台常用橡胶减振器随时间老化这一致命弱点而开发研制的一种新型减振器，其在航空航天等军事领域具有广阔的应用前景，但目前主要依靠经验和试凑进行设计和加工，缺乏系统的理论基础。对其动态特性参数与工艺安装参数之间关系的研究在国内一直是个空白，对于这一动力学前沿课题的研究，具有重要的理论与工程应用价值。本文建立了MRD的力学模型，通过对其力学模型的分析与研究，给出了MRD系统非线性特征参数的参数识别方法；通过实验验证了其力学模型和参数识别方法的合理性。提出了MRD的特性参数与工艺安装参数关系的研究策略及其优化设计技术研究的主要内容。     

航天大型薄壁结构装配制造尺寸精度预测与控制方法

大型薄壁结构的弱刚性导致其在制造过程中变形是影响尺寸精度的主要因素,如何对加工和装配过程零组件的偏差场进行精确预测与控制是提升制造质量、改进工艺参数的关键。本文针对大型薄壁结构制造与装配过程偏差场特性进行研究,提出适用于航天大型薄壁产品装配过程偏差场预测与控制方法。以基本变形模式的线性组合构建大型薄壁结构空间偏差场,考虑大型薄壁结构装配过程内应力的协调变形,以零件与装配体之间基本变形模式的映射关系建立大型薄壁结构装配过程偏差场预测模型。基于零件基本变形模式对装配体偏差的贡献量化值进行薄壁结构装配过程偏差溯源,提出两步寻优方法求解零件特定基本变形模式的最优控制点集,以最优控制点集的偏差调整实现大型薄壁结构装配过程的偏差控制,为航天大型薄壁结构装配过程的尺寸精度预测与控制提供理论基础与技术指导。     

充液挠性航天器姿态机动控制的多目标优化

针对充液挠性航天器姿态快速机动、快速稳定的控制要求,为减小姿态机动对挠性附件振动和液体晃动的激发,设计了一种基于正弦型加加速度的姿态机动路径规划方法。为进一步提高姿态控制性能,提出了一种基于云多目标粒子群算法的姿态控制器参数和机动路径参数联合优化方法。以最小化充液挠性航天器三轴姿态达到指定指向精度的时间以及三轴姿态稳定度,构建多目标优化模型,并应用云多目标粒子群算法求取姿态控制器参数和机动路径参数的Pareto最优解。仿真结果表明:采用多目标联合优化算法得到的控制器与路径参数,能够有效减小液体晃动和挠性附件振动,显著提高充液挠性航天器大角度姿态机动的快速性和稳定性。     

基于VRML的航天模拟训练系统

使用虚拟现实建模语言（VRML）建立一个航天地面设备仿真实验和导弹弹体虚拟装配的模拟训练系统，操作者可使用浏览器通过网络进行交互式的虚拟实验和弹体装配，实现航天工程中部分高成本，高代价的实物操作训练功能，该系统具有较好的真实效果，显示了虚拟现实技术在航天工程中的广阔应用前景。     

摇摆框组件的工程优化设计

摇摆框组件是空间摇摆推力系统的重要组件。通过风险评估,对组件进行工程优化,详细规定MCP,再次通过试验论证工程优化后的组件能在现有的加工环境下满足设计的功能要求,并得出了对类似组件的工程优化过程和解决方案。     

航天电子产品的工艺设计

文章论述了航天电子产品在工程设计过程中工艺设计的重要性，以及在产品设计中融入工艺设计概念后具体设计及相关内容。围绕设计、工艺、装联实践中的具体情况，提出了设计中应注意的问题。