一种微型传感器关键零件的工艺设计

微型传感器中零件尺寸小,精度要求高,特别是关键零件——弹性体,在加工中的质量风险和周期风险都很大。本文介绍某微型传感器中的关键零件——弹性体的加工过程,包括弹性体的加工难点及分析,工序设计等方面,对类似微型零件工艺设计具有指导意义。     

用三元尼龙共聚体作保护零件光洁面的涂层

在航空和航天工业中,需要采用大量的铝合金以及各种硬度较低的有色金属(铜、银)零件。零件在各个工序周转过程中,往往由于夹具和其他工艺装备的使用,以及转运、贮存等原因,引起零件表面的划伤、压伤或锈蚀。造成零件在加工过程中就被报废或需进行返修,结果使大量贵重金属被浪费,增加了零件     

新机尾锥复杂多曲面连接蒙皮精准成形的工艺研究

某飞机外表面尾椎蒙皮结构件由4项钛合金零件拼接构成,其外形较为复杂,制造过程中难以满足飞机的隐身要求。针对该项目中遇到复杂曲面连接的尾椎件精准成形问题,进行充分的工艺性分析,比较各种可行的工艺方法,形成最优加工方案:先预成形(热成形)后,再进行热校形工序,以消除撕裂、起皱等回弹和畸变问题,最终成形出满足装配要求的零件。     

微粒磨料喷射去毛刺

一、问题的提出小型精密零件(如某些零件孔的公差为5微米,表面光洁度0.2微米)的去毛刺,是一个变得愈加困难而又昂贵的工序。采用手工去毛刺不但效率低,而且造成大量零件的返修或超差。有些零件毛刺存在的部位,是手工操作难以达到的,如相关孔的交界处,盲孔以及凹入部位的毛刺等。另外,很多零件适用的宇航规范禁止在生产中采用热的或电化学的方法去毛刺。为此,South Bend公司(专为飞机、宇航和原子能工业服务的商号)采用了微粒磨     

基于虚拟控制面约束的机匣类零件工序模型建立方法

在多岛屿特征机匣类零件的数控加工中,建立准确的加工工序模型是实现该类零件智能加工的关键技术。为了获得多岛屿特征机匣类零件准确的加工工序模型,提出了一种基于虚拟控制面约束的机匣类零件工序模型建立方法。首先,根据多岛屿特征机匣类零件的加工特征对建模过程中虚拟控制面约束的引入进行了分析,并结合虚拟控制面约束思想给出了拉格朗日超限插值的建模理论;然后,结合机匣类零件的几何特征确定了虚拟控制面的分布位置和几何形状的计算方法,在此基础上根据虚拟控制面建模理论构造了中间变形曲面,依据切削深度约束确定了工序模型,并对其进行了轨迹规划;最后,在一类多岛屿特征的机匣零件上对算法进行了验证,结果表明,本文方法能够根据机匣零件加工特征分布情况有效地控制工序模型的几何形状,避免了同时处理多个加工特征所导致的工序曲面过早趋于复杂现象,为多岛屿特征机匣类零件的数控加工提供有效的工序模型,一定程度上降低了该类零件数控加工的工艺规划难度。     

LYIZ合金退火工艺的改进

一、前言 LY12合金是飞机制造业中使用最普遍的铝合金,它广泛地应用于飞机各类结构件。LY12合金零件的成型通常采用机械加工或钣金成型。在钣金零件中,LY12合金制件占所有钣金零件的80～90％。历年来,钣金成型工艺中的退火工序均按No.747-59生产说明书中的完全退火规范(410℃1小时,30℃/小时冷至260℃出炉)和快速退火规范(360℃1小时出炉空冷)。实践证明,用这种规范处理后,合金     

精密冲裁简介

精密冲裁(简称精冲)是一项先进的冲压工艺。采用这一工艺,仅用一道工序就能冲压出精度达国标5级以上,光洁度达▽6以上的冲压件。因此,它不仅能简化过去一些精密冲压件的加工工序,同时可以加工一部分原来必须用机加工艺才能加工的零件,如仪器仪表中的齿轮、齿条、凸轮、平板等。这样就在保证零件质量的前提下,大大提高了材料的利用率和生产效率。如七五四厂有一批凸轮零件原用车、     

741清洗剂除积碳

发动机内部零件的积碳,是空气与燃油燃烧而成的有机碳化物。对返修零件除积碳,原工艺是将有积碳的零件置于75千瓦电炉中,于650℃烧结3小时,然后将零件浸入硝酸(250克/升)、氢氟酸(120克/升)、盐酸(60克/升)的混合酸中酸洗半小时,有的零件还要进行吹砂处理,这种工艺零件尺寸变化大、工艺复杂、繁锁,不适于精密零件及几何尺寸要求严     

西飞与AMAT合作取得新进展

日前,西飞集团公司为AMAT公司(美国应用材料公司)承制的大型反应室腔体零件实现首件交付,此前,双方合作的又一新产品———支撑框架加工定单已经签订,这表明西飞与AMAT公司的合作取得了新进展。大型反应室腔体零件是AMAT公司研制的生产IT产品设备的重要组合件之一。在AMAT公司的支持下,西飞在零件的试制生产中,不断优化数控加工程序,对刀具的状态和使用效果进行模拟试加工,固定加工参数,并通过合理安排加工工序和时效工序将加工过程中的变形量控制到最低程度。经过5个月的试制,首件反应腔体零件完成精加工,并通过了CMM测量,所有的…     

仪表平板的精密冲裁

QKS-3仪表的上平板(图1),材料为HPb59-1,厚度2毫米,尺寸精度要求高。按原工艺,前后要经过冲外形、冲孔、热校平、手工校平、钻孔、镗孔、精修孔等工序,劳动量大,生产效率低。尤其是零件的不平度,一般在0.3～0.4毫米之间,达不到技术要求,即使经多次手工校平和热校平,仍消除不了冲压引起的塌边和翘曲。钻孔时孔距尺寸又很不稳定,给后面的校孔工序带来很大困难。零件经常大批报废。从一九七七年开始,我们结合本厂一台160     

工艺技术

采用多轴向激光系统制造下一代飞机零件改进产品质量和精度，同时降低制造飞机零件的成本是当今飞机制造厂继续生存的必不可少的条件。为了满足这些要求，Ａｅｒｏｃｈｅｍ公司及Ｌｕｍｏｎｉｃｓ公司共同在化铣方面取得了很大进步。化铣在减轻飞机零件重量中是一个非常精确和专业化的工序。在制造要求非常坚固但又要尽可能轻的大型复杂型面蒙皮时，这种工艺特别引人注目。它可以制造各种飞机、直升机、运载火箭和喷气发动机的外蒙皮和内部结构件。化铣过程虽然能减轻原来零件重量的70%，但需要很长的手工准备时间，并且在确定和保持零件正…     

薄板割圆工具

过去,我厂在加工某些批量较少或不宜冲制的薄圆零件时,多以钳工锅坯,车工车制的方法加工,不仅工序长,劳动强度大,而且费材料,质最也不好。后来,我们设计制作了一种结构简单,使用方便的薄板割圆工具(如图1所示)。利用它,可在一般立钻或工具铣床上直接切割出合乎要求的薄圆零件。经多年使用,效果甚好。图2所示零件是“某某——3”上的有机玻璃护盖,原需钳工锯坯,车工车圆     

美国Dexter车轴公司零件项目国产材料的选用

对美国Dexter车轴公司芯轴零件材料及其在生产过程中暴露的问题进行了分析，提出了选用国产LHS-1材料进行零件生产的建议。通过对LHS-1材料及零件的性能测试和大批量生产的考核证明，用国产LHS-1低合金高强度结构钢生产的零件完全能够满足美国Dexter车轴公司芯轴零件的使用要求，在生产工艺上省去了调质热处理工序，显著降低了生产成本，获得了很好的经济效益。     

飞机机械加工零件成组加工的一些做法和体会 中

成组工艺规程的编制在产品零件完成分类分级的基础上,编制成组工艺规程。成组加工在生产中有二种基本形式,成组工艺规程也有二种形式:一是成组工序工艺规程,用于一群具有“三统一”工序内容的零件;一是成组工艺过程工艺规程,用于     

拉深过程中开制工艺预孔的效应

在我们所碰到的各种各样的拉深件中往往有很多零件需要采用多道工序才能得以完全成形,但我们总是力图寻找并通过各种途径和渠道,希望能以最少的拉深次数来达到所需要的各种形状。为了实现这一目的,则往往需要我们在工序分布和工序设计以及模具设计中必须经过反复的思索和探讨。除了尽可能地通过改变各种工序中的状态分布来减少工序,以及改变拉深的条件、润滑、拉深速度和模具的设计,制造质量以外,有时往往还可以利用零件上特有的条件,或者是     

细长零件热处理变形的控制

变形是细长零件（轴、板）最常见的热处理缺陷之一。本主要叙述了控制和改善细长零件热处理变形的工艺技术和方法。分析了各种影响因素，理论和试验都证明，在实际工作中只要合理地进行零件的技术设计和选材，有的放矢地提出技术要求，正确制定热处理工艺和工序安排，重视热处理工艺操作技术，学习和掌握新技术新工艺，细长零件热处理的变形就能得到控制和改善，本列举了11个实例，供实际工作参考。     

小钣金件工艺设计的选择问题

小钣金件工艺设计的选择问题,是从事工艺设计人员经常考虑和研究的课题之一.工艺设计方案的选择,一般系根据零件几何形状与尺寸,材料牌号与状态,批量大小,零件成形难易程度和质量要求,工艺习惯等情况综合考虑之.但是,在实际工作中,对某些较复杂的钣金件,需要进行过细的工艺方案论证工作,具体分析零件各部位的“收边”与“放边”情况,和各自材料变形程度,用哪种成形方法?采用什么样的工序和步骤,使材料变形方式(伸长和压缩)对零件成形有利.总之,材料变形方式与模具品种以及模具结构型式关系极大,即包括模具设计技术条件正确与否有关.它会直接影响零件成形质量和工作效率.因     

聚氨酯橡胶冲模——在冲裁中出现的几个具体问题

利用聚氨酯橡胶作为弹性介质,在冲裁中充当凸模或凹模。完成冲裁弯形拉伸等冲压加工工序,在国内外均有广泛的应用。 现就冲切模具在应甩和加工中经常出现的二些具体问题,予以分析并提出解决办法,以便在处理这类问题时作为参考。 一、零件压伤 对于塑性好,材料软,厚度薄(如0.05毫米以下的紫铜零件)(图1),冲裁时表面最容易压伤,主要表现为材料表面会出现各种微小的麻点,因此,对于加工这类零件时,如果产品零件表面光度有特殊要求的,就必须采取预防措施,对于产品图纸未作要求的,我们认     

应用数控铣床加工镁合金零件

我车间于一九七五年开始应用数控铣床加工镁合金零件。一般加工精度可达0.1毫米。到现在为止,共加工了28项计1万多件零件。一、典型零件加工举例当前,我车间的数控铣床主要用于批生产。取代原来硬式靠模加工工序,以及新机研制中的复杂零件的加工。加工的典型零件如: 1.长板条形零件(见图1) 原来按划线分三道工序加工,单件铣工工对75分钟,钳工工时30分钟。采用数控加工后,单件铣工工时降为20分钟,钳工工时降为4分钟。 2.封闭曲线形零件(见图2)     

面向航空复杂薄壁零件智能加工的进化建模方法

航空复杂薄壁零件的材料加工性能差、加工过程的强时变性和多态性(工件的几何、动力学特性,刀具磨损状态在加工过程中变化剧烈)导致建模难度较大.为了提高航空复杂薄壁零件的加工精度,首先根据薄壁零件加工工艺,通过对加工时间进行离散,建立了零件加工过程4维多态模型.针对具体工序模型的演化过程,建立了几何演化模型、动力学演化模型以及刀具磨损演化模型,最后通过误差补偿进化模型建立了整个加工过程的闭环控制,通过迭代学习方法实现了非线性误差的建模.