电火花加工最新技术进展

介绍了近年来日本电火花加工研究的最新进展 ,其中包括弯曲孔电火花加工 ,液中放电表面改性处理 ,绝缘陶瓷电火花加工 ,单次放电微细电极加工 ,放电堆积造型加工 ,气体中放电电火花加工 ,扫描创成电火花加工 ,钛合金电火花线切割表面着色及反复拷贝法微细电极电火花加工等电火花加工最新技术 ,可为我国的电加工研究提供借鉴     

超声辅助等离子体中微细电火花加工技术研究

冷等离子体射流中微细电火花加工在一定程度上获得了比纯气体介质中更好的加工性能。然而由于放电脉冲能量小,造成放电间隙小,使得电蚀产物排出困难,短路、拉弧等不正常放电现象仍然频繁发生,严重影响了加工的质量和稳定性。为此,提出在工件上施加超声振动的方法以改善冷等离子体射流中微细电火花加工过程的稳定性,并探究其加工特性。针对电火花加工的击穿距离、材料去除率、表面粗糙度以及工具电极相对损耗率等工艺指标,进行了工艺试验。试验结果表明:工件施加超声振动以后,熔融的电蚀产物更容易从工件表面剥离;当以冷等离子体和压缩空气混合射流为加工介质时,超声辅助等离子体中微细电火花加工性能得以明显改善,材料去除率提高13%,表面粗糙度降低19%,电极相对损耗率降低13%。     

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正电火花加工是利用工具电极与工件之间的脉冲放电加工材料的,加工过程中工具电极和工件不直接接触,几乎不产生切削力。由于电火花加工不受工件硬度和强度等的影响,可以加工任何难加工材料和特殊、复杂形状的表面和零件。因此,电火花加工技术的研究具有重要意义。本刊特别策划"电火花加工"专题,分别从复合材料的电火花加工、难加工金属材料的电火花加工及微孔的电火花加工等角度对电火花技术进行阐述。本期得到哈     

电火花线切割加工中放电间隙电压变化特性

电火花线切割加工时工具(电极丝)和工件之间的放电电压是对放电加工过程进行实时检测的重要参数.本文在理论分析的基础上,采用正交试验设计,应用极差分析法和方差分析法定量研究了高速走丝电火花线切割加工中放电间隙电压量的变化特性与加工中峰值电流、工件厚度及切割方向之间的关系.研究的结果为准确检测高速走丝电火花线切割加工状态提供了依据.     

中走丝电火花线切割机的特点与发展趋势

电火花线切割加工(Wire Cut Electro Discharge Machining,WEDM)是基于电极与工件之间脉冲放电时的电腐蚀现象,即每次脉冲放电时都会产生大量的热量使放电点附近的32航空制造技术·2011年第8期局部金属瞬时融化和气化,并把熔融和气化的金属抛离工件表面,从而在工件表面形成一个微小的放电凹坑.如果所采用的脉冲放电能量大,则加工速度就快,而加工表面粗糙度变差.     

航空精密工件电火花加工微型方窗口研究

在电火花加工中,零件参数的选择对加工工艺指标起着重要作用,只有正确选择电参数才能加工出品质优良的产品。影响电参数选择的因素主要有:电极材料、工件材料、放电面积、表面粗糙度、放电间隙、电极损耗和加工速度等。主要针对微型方窗口的加工确定电极材料、放电间隙、加工速度等电参数,并对上述分析方法进行延伸扩展。     

极间介质模式对放电诱导烧蚀铣削影响

为探究一种更有利于提高放电诱导烧蚀铣削工艺指标的极间介质模式,设计了内喷雾、液中喷雾、液中喷气这3种极间介质模式的对比试验,对材料去除率、相对电极损耗率、表面粗糙度等指标进行了对比。试验发现,液中喷气模式的材料去除率最高,达到131.86 mm³/min,相比于内喷雾、液中喷雾分别提高了7.10%、27.42%;相对电极损耗率最低,为1.81%,相比于内喷雾、液中喷雾降低了72.11%、74.64%;其氧气利用率同样是三者中最高的,达0.81%,相比于内喷雾、液中喷雾提高了44.64%、65.31%。分析表明,液中喷气放电诱导烧蚀铣削加工是在气液分层介质中击穿放电,其排屑状态优于内喷雾和液中喷雾,因此短路拉弧现象减少,电极损耗因而大幅降低,同时该模式具有聚集氧气的优势,有利于提高放电诱导烧蚀铣削加工的工艺指标。     

Inconel718多通道放电烧蚀铣削加工技术研究

为了提高高温合金Inconel718电火花放电烧蚀加工效率,改善工件表面质量,使用多通道放电烧蚀加工新方法对Inconel718进行多通道放电烧蚀铣削加工试验。研究表明:在多通道放电烧蚀加工过程中,放电通道的个数是随机的;在一个脉冲放电周期中,随着通道数目的增加,电压波形呈阶梯下降,总回路电流波形呈阶梯上升。对比常规电火花烧蚀加工,多通道放电烧蚀加工的总回路电流提高,使得材料蚀除率提高73.7%;同时,多通道放电分散放电能量,使得多通道放电烧蚀加工后工件表面粗糙度较常规电火花烧蚀加工下降14.6%,工件表面微裂纹变少,裂纹的宽度和长度变小。     

气体压力对钛合金电火花诱导烧蚀加工的影响

氧气在电火花(EDM)诱导烧蚀加工过程中起到参与氧化放热、蚀除金属和冷却的作用。以气体压力为研究对象,通过理论推导,证明增加气体压力可提高气体流速、减小气体分子平均自由程、提高氧化扩散速度和气体蚀除力以及加速能量散失。通过测得不同气体压力下的击穿电压、击穿延时和工作电压,试验证实了气体压力对击穿电压和击穿延时有较大影响;通过建立EDM诱导烧蚀加工放电等效模型,表明工作电压变化是由电极和工件表面氧化引起的。研究了气体压力对EDM诱导烧蚀加工材料蚀除率(MRR)、相对电极损耗(REWR)和表面粗糙度的影响。结果表明:随着气体压力增大,材料蚀除率先增加后降低,电极相对损耗缓慢减小,表面粗糙度显著降低。     

大深径比气膜孔的电火花加工技术

在深径比较大的气膜小孔的电火花加工中 ,打孔过程中出现工件蚀出量减少 ,工具电极损耗加大 ,同时由于电极损耗的残余物和工件加工过程中的蚀除物在小孔较深部位不能有效地排出会造成电弧放电现象 ,使得工件材料局部熔点升高 ,难于加工 ,还可能造成再铸层加厚以及在热影响区产生微裂纹。两次穿透法电火花打孔是指对深径比较大的小孔采用两次打通的办法 ,即第一步打到一定深度时 ,电极停止放电 ,自动修磨电极 ,然后在原孔位进行第二步放电加工 ,由于打孔使用的电火花机床重复精度很高 ,因而不会出现孔位误差 ,有效地克服了一次打通小孔中出现…