特殊材料复杂结构零件工艺设计与加工

以采用了特殊材料、结构形状又较为复杂的一项典型零件为例,对加工特殊材料复杂结构零件的工艺设计与加工进行了认真的分析,提出了加工这类零件合理的工艺设计思路与加工方法。     

钛合金相机结构零件的精密加工

以两个典型零件机加工工艺为例,介绍了钛合金相机结构件的结构、加工特点和主要表面加工措施。通过采用合理的装夹、加工方法,选择合理的切削工艺参数和刀具参数,安排合适的热处理,解决了高精度薄壁结构件的加工难题。     

圆盘类钛合金零件的精密加工

文章介绍了以钛合金为材料的某型号圆盘类结构件的结构和加工特点、主要表面加工措施等，通过采用合理的装夹方法和加工方法，选择合理的切削工艺参数和刀具参数，安排合适的热处理，解决了高精度薄壁圆盘类结构件的加工难题，为圆盘类钛合金结构件的加工积累了经验。     

圆盘类钛合金零件的精密加工

文章介绍了以钛合金为材料的某型号圆盘类结构件的结构和加工特点、主要表面加工措施 等,通过采用合理的装夹方法和加工方法,选择合理的切削工艺参数和刀具参数,安排合适的热处理,解决 了高精度薄壁圆盘类结构件的加工难题,为圆盘类钛合金结构件的加工积累了经验。     

薄壁长筒复杂车铣类零件的高效高精加工工艺研究

本文针对一种薄壁长筒复杂车铣类零件加工精度难以保证、加工效率低的特点,分析了该类零件加工中的难点及易出现的问题,设计了加工该零件的加工工艺及加工工装,并将该工艺及工装应用于实际加工。结果表明：使用该工艺及工装不仅能够保证零件的尺寸和形位公差,减小了零件的变形量,保证了零件的加工质量,而且极大地提高了生产效率。     

钛合金精密零件的活性屏离子渗氮

采用活性屏离子渗氮技术对钛合金进行渗氮处理,并将渗氮层的组织、形貌、维氏硬度和零件的变形情况与普通离子氮化的试件作对比。结果表明,活性屏离子氮化的组织和性能优于普通离子氮化,工件变形小、表面光洁度高、操作简单、过程可控、质量一致性好,可以解决钛合金精密零件普通离子氮化存在的问题。     

精密薄壁支架零件高效防变形工艺研究

开展了精密薄壁支架零件的结构特点和技术难点分析,通过对薄壁支架类零件结构加工过程进行仿真分析、加工工艺优化等技术研究,实现了弱刚性结构零件的高效防变形加工,提高了弱刚性结构零件的加工精度和表面质量,从而满足了高精度薄壁支架类零件的质量要求。     

浅谈金属零件的设计、切削加工及热处理的关系

文章从生产实践应用出发,谈了零件设计与切削加工、热处理工艺三者的关系,阐述了设计人员懂得一些切削加工工艺和热处理工艺方面的知识,对设计出质优价廉产品的重要性;同时,切削加工工艺与热处理工艺有着密切关系,在产品的设计和制造中,只有处理好三者相互的密切关系,才能使产品的设计和制造水平得到提高。     

红外引信反射镜精密注塑成型工艺

论述了精密镜面注塑模具的设计与工艺参数的选择。介绍了非球面光学反射镜注塑成型收缩率的准确设计，解决了镜面注塑中喷射造成的表面缺陷，以及高温高压成型、模腔热流道控温技术在镜面注塑工艺上的应用。达到了型面精度±０．０２ｍｍ，表面粗糙度Ｒａ０．０１２的要求。塑件脱模后，不需抛光即可直接镀铝膜，反射率ρ＞８１％，设计制造的模具和全套注塑工艺已应用于某型号的批生产。     

工序标准化与工艺设计平台

阐述了产品工艺设计的现状和特性,分析和论述了工艺设计标准化的目的、方法以及用工序标准化来实现工艺设计标准化的工作思路及其与开发、建立工艺设计平台的关系,并给出一个应用实例。     

复杂结构件工序模型自动构建技术研究

工序模型动态集成了航天产品及其零部件的设计、工艺、制造等信息,工序模型构建是航天制造领域三维工艺设计的关键内容,可为控制航天器制造工艺状态、提高加工质量提供使能工具。首先,介绍了正向和逆向两类建模方法的技术原理与特点,将主要建模方法分为特征法、工艺信息法两类;其次,深入分析了切削体造型等不同技术方法的原理与特点;最后,总结了该技术的关键问题并展望其发展方向。本文可为今后航天结构件工序模型自动构建技术的研究提供理论指导与支持。     

复杂产品集成设计系统构建方法研究

结合工程实践对复杂产品集成设计系统构建方法进行探究,在分析集成设计系统应该解决哪些问题的基础上提出了系统的参考模型,对一种基于数据流的任务模型进行了详细阐述,针对设计知识的积累、管理、重用进行讨论,对企业开展集成设计的工程实践具有一定的借鉴意义。     

产品数字化设计结构矩阵建模与优化

由于航天器等复杂产品设计过程中普遍存在的信息耦合现象,使得对复杂产品设计项目的定量化管理成为当前项目管理领域的一个难点。文章在布尔设计结构矩阵（Binary Design Structure Matrix,bDSM）的基础上,从任务输入信息的稳定性和对输入信息变动的敏感性两方面出发,运用模糊层次分析法将复杂产品设计过程中耦合任务集进行数字化设计结构矩阵（numeri-cal DSM,nDSM）建模,定量描述任务间的信息关联强度,进而设计了适用于产品耦合设计过程的分解与重构的Epsilon算法,并针对产品设计过程nDSM模型的特点,设计了过程重组的优劣性评价标准,从而完成了对nDSM的分解与重组的评价和选择。     

提高工艺文件编制效率的方法探讨

通过实例分析,对比生产管理中的零件加工排序方法和编制多项工艺文件工作的相似性,得出了在编制多项工艺文件时,应用零件加工中的最短加工时间原则,对多项工艺文件的执行顺序进行合理的排序,可以显著缩短总流程时间,从而有效地提高工艺工作效率。     

复杂构件反重力铸造生产技术工艺研究

针对多个产品对复杂构件的需求,根据铸件结构的特点,结合现有反重力铸造装备,通过采用合理的低压铸造、差压铸造工艺方法提高复杂构件产品的内部质量和生产成品率,并合理化生产工艺参数。     

航天器编队飞行动力学模型和精度分析

航天器编队飞行动力学是基于相对轨道动力学方程的研究。文章首先采用动力学和运动学两种方法,推导出相对轨道动力学精确模型。根据是否存在假设和不同假设条件,给出编队飞行四种动力学模型,然后比较这些模型的优缺点,最后以数学仿真结果,对各种动力学模型精度进行分析比较。     

航天铝合金深腔零件整体成形预制坯优化设计

提出航天铝合金深腔零件整体成形方法,开展预制坯优化设计。对比分析直筒和变径筒两种预制筒坯结构变形规律,数值模拟研究了底部圆角对开口球形件液压成形的影响规律。以直径D=450 mm的球形整体零件为验证对象,进行底部圆角r=60 mm的变径筒形件的液压成形试验验证。结果表明:直筒坯液压成形时,赤道位置发生破裂;变径筒坯液压成形时,当胀形压力为16 MPa即发生贴模;液压成形时,筒端口自适应补料,所以上半球的壁厚分布均匀;随着底部圆角越大,筒底部减薄越小,筒壁厚越均匀;当底部圆角为r=60 mm时,开口球壳赤道位置壁厚减薄最严重,减薄率为11.1%,球底部减薄率为9.8%,开口球壳上半球壁厚差为0.17 mm,下半球壁厚差为0.43 mm。     

线性模型信号估计的精度分析

线性模型的信号估计精度是工程应用上非常重要的指标，传统的信号精度分析的方法主要是依据回归模型的残差，构造相应的统计量进行评价的。现通过对动态测量数据模型的分析，从随机误差、系统误差、信号模型这三个方面出发，分别分析其对信号估计精度的影响，结论是建立精确的信号和系统误差的节省参数模型以及有利于信号和误差分离的模型是得到高精度信号估计的前提。比较了弹数据处理中的不同线性模型，并给出算例分析。     

高精度星敏感器热设计研究及仿真验证

为实现某高精度星敏感器在空间复杂热环境下的可靠应用,对该星敏感器的热设计进行了分析研究,并选取典型的高温工况和低温工况进行讨论。基于热网络模型对高温工况和低温工况计算及仿真分析,提出了星敏感器与卫星舱体在导热和隔热2种安装情况下的热控措施。分析结果表明:当星敏感器导热安装时,将安装面温度控制在-15～0℃,在其外表面包覆多层隔热组件,可使整机温度适宜;当星敏感器隔热安装时,在其盖板外表面喷涂热控白漆,将遮光罩与盒体隔热安装,设置用于温度补偿的电加热片,将安装面温度控制在-60～-30℃。