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研究了电机壳体拉深成形过程各工艺参数对成形结果的影响,重点分析了压边力、圆角半径、摩擦系数、冲压速度对板料成形质量影响比较大的参数,通过正交试验,用极差法平定了各工艺参数对零件成形质量的影响顺序:压边力冲压速度凸凹模间隙摩擦系数。并确定了对壳体最小厚度影响较好的工艺参数组合,工艺参数组合为:压边力为40 k N,冲压速度为2000 mm/s,凸凹模间隙1.15 mm,摩擦系数0.1。 相似文献
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杨军 《燃气涡轮试验与研究》1997,10(1):60-62
通过对冲模在折弯机上合理应用的分析、研究 ,成功地设计出了适用于多孔冲压加工的一种新工艺。高、低错位的排列凸模 ,合理地选择冲裁间隙 ,并采用凹模套的组合方法 ,满足了多孔冲模在折弯机上的合理应用。 相似文献
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由于厚板冲压毛坯具有省材,机械强度好,生产率高和加工成本低等优点,已越来越广泛地用于航空发动机加工工艺中。目前,国外在加工中小型发动机中应用较多,特别对小型发动机的各机匣安装边,需切削加工的薄壁 相似文献
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纯钛板材冷拉深成形困难,起皱和断裂是成形过程的主要失效模式,合理控制成形过程中的压边力,可以消除这些缺陷,提高成形性能.基于连续介质力学及有限元理论,运用动力显式算法建立一钛合金薄壁半球形零件拉深成形的三维有限元模型,研究了不同压边力对拉深成形影响,结果表明:当单位压边力较小时(0.4 MPa)会导致拉深件在法兰区出现皱纹,当单位压边力大于0.8MPa时,会在凹模圆角外侧壁发生破裂现象. 相似文献
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以具有渐变曲率Inconel718厚板弯曲件为背景,采用成形实验与数值模拟方法,分析了带压料热弯曲时,凸凹模间隙与摩擦系数对成形件尺寸精度及表面质量的影响规律。结果表明:当凸凹模间隙与摩擦条件不变时,从曲率半径小的一端至大的一端,试件弯曲段尺寸偏差逐渐增大。在实验范围内,凸凹模间隙对尺寸偏差的影响大于摩擦系数的影响。为提高成形精度提出了渐变凸凹模间隙并辅以渐变摩擦系数的方法。根据数值模拟结果可知,采用该方法可显著提高成形精度。通过热弯曲实验验证了该方法的有效性,Inconel718厚板弯曲件尺寸偏差在±0.5mm以内,表面质量良好。 相似文献
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某航空产品零件口盖座,系一个典型的拉深件。零件凸缘由圆柱曲面组成。由于设计上的需要,拉深圆筒底部圆角半径只有一个料厚,在成型中,由于凸缘材料不能有效地进入凹模腔,加之底部圆角半径过小,这就给拉深成型带来了极大的困难。原设计用料是08F—δ1.5冷轧钢板,由于此规格的料外购困难,只好用08A1—δ1.5冷轧钢板代料。从有关资料来看,08F和08A1在强度、延伸率等指标上均差不多,可是零件拉深后,在底部圆角处材料发生明显的塑性流动,表面呈一浅沟,剖面如图(1)所示。还有部分零件因材料流动过大而拉裂,剖面局部最小厚度只有0.5~0.86毫米。有关标准中给出拉 相似文献
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一、概述拉深起皱是冲压拉深工艺中常见的故障之一。对于一般直筒形或直壁形零件的拉深起皱,可以通过调整压边力的方法来消除。但是对于底部具有大圆角转接的大型薄壁拉深件,如飞机涡轮风扇发动机头部的球形(或抛物面形)整流罩,光学仪器上应用的抛物面型反射罩,探照灯罩以及摩托车油箱等,若采用普通压料拉深方法进行拉深,则不可避免会产生起皱。其起皱的原因是由于拉深时,金属毛料与冲头接触面 相似文献
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《航空精密制造技术》2014,(1)
将具有多阶梯形、非轴对称等结构特点的典型筒形电机壳体零件的制造过程中可能出现的问题集中在设计阶段解决,以便快速经济地制造模具。同时分析毛坯形状、凸模圆角半径、压边力等参数变化对电机壳体零件成形质量影响,完成各参数优化,进而确定电机壳体零件的成形工艺。 相似文献
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薄壁环型火焰筒转接段为薄壁环型冲压拉深成形件,其外廓尺寸大、壁薄、刚性差,结构形状非常复杂,要求的制造精度非常高.同时所使用材料为一种新型高温合金,尚未掌握其冲压工艺性.本试验应用冲压成形、激光加工、机械加工等技术,通过科学地设计制造工艺,成功地加工出高精度的零件,为其它类似冲压成形件的研制奠定了技术基础. 相似文献
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