半脉冲移相器

有些数字式的测量仪器,精密圆转台和其它测试设备,常使用脉冲移相方法,改变脉冲的相位。这种相位移动往往是连续变化的,如速率圆转台。使用相位闭环控制时,需要一个连续移相的方波信号作为速率指令,控制圆转台的速率。该精密圆转台的旋转速度,相位分辨率和速率精度都较高,因而要求脉冲移相器的时钟频率也高。时钟频率高,对元件和调试     

速率检测中新型定角脉冲产生电路

介绍了一种用于转台速率检测的新型定角脉冲产生电路,详细说明了其工作原理和性能,并给出了实测结果。     

基于双频激光干涉仪的角速率检测系统精度分析

为了能够精确检测到测试转台在低速运行下的角速率,设计了一种基于双频激光干涉仪的角速率精度检测系统.首先,对本检测系统各项误差进行机理分析.然后,综合各项误差项建立总体相对误差模型.最终,通过仿真分析得到各个误差因子对相对误差项的影响,为保证检测系统相对精度提供理论依据,能够满足对高精度惯性器件测试转台低速段0.0001(°)/s~1(°)/s速率检测要求.     

高精度转台装配误差分析和补偿

转台位置精度是转台最重要的参数之一。针对转台装配过程中产生的编码 器安装偏心和倾角回转误差进行分析,建立误差模型,计算得出在不同的误差影响下转 台的角位置误差值。介绍了采用多项式拟合曲线进行角位置误差的补偿,有效地提高了 转台角位置精度。     

基于MEMS器件的弹载小型惯性测量设计与标定实验

针对弹载惯性测量装置小体积、低功耗的应用需求,研制了基于16488的弹载惯性测量装置,应用六位置正反转方法在三轴速率转台上对测量装置进行模型误差系数标定。实验结果表明,应用标定后的模型误差系数对原始输出数据进行补偿后,姿态测量精度得到大幅提高,能满足弹载姿态测量精度需求。     

转台速率波动原因分析及一种自适应抑制方法探讨

对导致惯导测试与运动仿真转台速率波动的原因进行了探讨,分析了它们对转台速率波动的影响,并在此基础上提出了一种针对位置传感器周期性误差的速率波动自适应抑制方法。     

一种转台角位置定位精度检测方法

角位置定位精度和速率精度是转台产品的最主要两项技术指标,转台产品均需检测。其中角位置精度检测方法的操作步骤多,影响因素多。本文从角位置精度的检测方法,检测步骤和检测技巧等方面进行初步的剖析,重点阐述用24面体进行位置精度检定中的过程与方法。     

速率测量误差分析与计算

用定角测时间的方法自检速率,是常用的一种测试方法。这种方法会带来一定的测量误差。作者将通过本文介绍速率转台的控制、自检工作原理,着重分析采用定角测时间的方法所产生测量误差的原因;定量地给出误差的计算公式。并且,通过实测数据的分析,证明其测量误差分析的正确性。     

一种转台低速检测电路设计

转台低速性能的提高对转台低速检测方法提出了新的要求,本文针对转台低速检测要求设计了基于LS7266R1的转台低速检测电路,详细介绍了电路的工作原理和具体实现方法。该电路采用LS7266R1的增/减计数功能,以单片机为控制核心,通过对编码器细分信号的分频计数来实现速率转台指定角度间隔脉冲输出。经过调试验证,该电路可以在转台低速检测或定角度脉冲输出中应用,调试结果可以满足实际应用要求。     

一种新的干扰力矩补偿方法在测试转台中的应用

为提高转台位置跟踪精度,提出了一种新的复合控制方法:电机中摩擦模型采用摩擦参数为非一致性变化的LuGre动态模型。控制器采用参数自适应律和CMAC神经网络来估计未知LuGre模型参数和辨识位置周期摩擦扰动并给与补偿。该方法保证了闭环系统全局稳定性和对期望位置信号的渐进跟踪,提高了转台位置跟踪精度。     

激光捷联惯导系统中惯性器件的测试方法

为了提高激光捷联惯导系统(LSINS)的导航精度，需要测试系统中惯性器件的模型参数。本文设计了一种利用双轴带温控箱速率转台的参数测试方法，测得了系统在各种环境温度下的参数。通过建模补偿有效地减小了LSINS的导航误差。实验结果表明本方法标定精度较高，适用于中等精度LSINS。     

基于单轴速率转台的捷联惯测组合标定方法

针对传统的"位置+速率"捷联惯测组合(SIMU)标定方法标定时间长、对标定设备要求高,且需要北向基准等问题,提出了基于单轴速率转台的捷联惯测组合标定方法。该标定方法只用一台单轴速率转台。捷联惯测组合3个轴分别垂直向上及向下时转台匀速旋转一圈,通过对单轴速率转台的姿态角及捷联惯测组合测量模型进行适当的数学变换,分离出捷联惯测组合的误差系数。建立了标定模型,推导了误差系数的分离算法,编排了标定流程,给出了数据处理方法,通过试验验证了方法的有效性。该方法对标定设备要求低,无需北向基准,标定时间短,适合于中等精度捷联惯测组合的标定。     

电加工机床专用数控转台精度分析技术的研究

本文针对多轴联动电加工机床数控转台加工过程中的精度保持技术,从零件制造误差、表面误差、热变形、受力变形等方面进行分析和计算,利用结果指导转台零件设计、加工、装配,从而保证转台的精度要求.同时利用分析和计算结果建立数学模型,对转台的动态精度进行综合补偿.     

考虑转台定位误差的快速自对准方法研究

提出了一种考虑转台定位误差情况下的捷联惯导快速两位置自对准方法.在传统解析粗对准方法的基础上,根据对准位置及旋转过程中的惯导相邻时刻输出信息小幅慢变的特点,通过引入中间坐标系,实现实际旋转角度的精确跟踪和导航误差的实时更新计算,同时对动态环境对导航误差的影响进行补偿,以提高导航误差的计算精度.建立等效漂移与导航误差之间的数学关系,基于等效漂移,辨识初始姿态角误差,并根据对准精度要求对辨识结果进行迭代修正.静、动态环境条件下的试验结果表明,该方法能够有效克服转台定位误差对惯导系统自对准的影响,计算速度及精度满足对准要求,具有一定的工程应用价值.     

一种改进的捷联惯导系统划船补偿算法

高精度的划船效应补偿算法是提高高动态、恶劣振动环境下捷联惯性导航系统性能的重要手段之一。鉴于所研究系统的陀螺及加速度计的输出都是脉冲,因此可以转化得到载体的角速率、加速度、角增量和速度增量。本文将角速率,角增量以及加速度,速度增量信号同时引入速度更新计算当中,提出了一类新的划船效应补偿算法。对这类新划船效应补偿算法的系数方程进行了推导并对其补偿性能进行了分析。根据系数方程列出了几种补偿算法的系数和补偿误差。采用典型划船运动作为测试输入,对列出的新算法进行了仿真研究。仿真结果表明,与传统的划船补偿算法相比,新算法具有更高的补偿精度。     

半实物仿真中三轴转台误差分析

介绍了半实物仿真中三轴转台的设备参数修正方法,根据此结果对影响转台精度的频率特性进行测试,并从理论上给出转台框架误差的分析结果。     

高精度速率转台若干问题的探讨

高精度速率转台的速率精度均优于0.1%。通常采用数字——相位系统实现调速控制。本文阐明了转台速率性能的定义;分析了数字——相位调速系统具有调速范围宽、调速分辨率高、速率稳定性好、速率精度高等特点;论述了转台速率波动与测角元件(感应同步器)的细分误差和极对数的乘积成正比的定量关系;并指出用“1°间隔定角计时法”检测转台速率波动的局限性。     

正弦波正交检测陀螺寻北仪方向敏感误差分析与补偿

以单轴连续旋转式陀螺寻北仪为研究对象,采用正交检测技术寻北时,由于转台旋转存在锥动、周期性转速不平稳和测角误差,将引入方向敏感误差,且对寻北精度影响较大。通过理论分析和实际测试,单或双陀螺寻北方案均不能完全补偿方向敏感误差,而采用三陀螺寻北方案能够完全补偿方向敏感误差。提出了正弦波正交检测寻北方案,并利用实验室自主设计的恒速偏频激光陀螺寻北仪进行测试验证。实验结果表明,静基座条件下,采用单或双陀螺寻北方案只能达到10角分级精度;而采用三陀螺寻北方案3min寻北精度优于50角秒（1σ）、10min寻北精度优于30角秒（1σ）、20min寻北精度优于15角秒（1σ）。     

复杂曲面五轴数控加工中刀具位置优化

针对复杂曲面五轴数控加工的刀具位置优化进行了研究并提出了一种基于五轴数控加工中非线性误差的分析和补偿的刀具位置优化方法。首先,简述了曲面加工中所用的平底圆角铣刀刀具位置的计算方法;然后,对刀具位置进行非线性误差分析并建立非线性误差模型,并基于这个模型得出插补段的最大非线性误差;接着通过对非线性误差模型中的非线性误差进行检测计算和补偿,最终得到满足加工精度要求的刀具位置。最后对该方法进行了模拟仿真。模拟的结果显示非线性误差的补偿对复杂曲面数控切削成形的几何精度有很重要的影响。     

测试三轴转台误差分析及建模

以用于测斜仪的三轴转台为研究背景,通过分析其运动规律,探讨了三轴转台不正交度误差源对三轴转台精度的影响,并用MATLAB对它进行了误差建模,仿真计算得出了系统装配不正交时三个坐标的误差率;最后,引入实际测试过程中角度传感器的测量误差,在三轴不正交的前提下又对三坐标测量误差进行了数学建模,通过仿真分析,研究探讨了角度传感器带来的误差规律,在实际应用中为测斜仪标定测试和误差补偿提供了理论依据.