TC4钛合金小深孔加工

某机压气机工作叶片采用TC4钛合金材料。叶片榫头上有2个高精度装配定位孔,孔小而深,加工难度大,是新机中需要解决的技术难关。我们经过反复探讨摸索,用旧的φ7手用铰刀,对铰刀的几何参数加以改进,并用一种简单的铰刀转接刀架,分别进行钻、镗、铰。解决了生产关键,提高了产品质最,生产效率提高了12倍。 1.工艺图的要求(见图1) 孔径φ6~( 0.008)光洁度▽8 孔深72毫米孔数2个位移度R0.01 垂直度φ0.01 叶片靠叶身型而定位,用低熔点合金固定     

高速铰套的精化

某机起落架的许多零件材料是结构钢30CrMnSiNi2A和30CrMnSiA,这些材料热处理后,硬度已达HRC 38～43,而所要加工的孔多是二、三级精度,光洁度▽7。用一般高速钢刀具进行铰孔,则难以胜任。为达到精度和光洁度的要求,在工艺上大多采用了YT15硬质合金铰刀铰孔,铰孔时转速较高,这时如在钻模设计上用一般钻套,则钻套及铰刀引导部分会因铰刀高速旋转产生摩擦而急剧磨损,这样就无法保证工艺要求。部标准HB1870-71《高速铰孔用旋转导套(滚珠式)》即为解决此间题而采用的结构,见图1。     

小孔单刃铰刀

我厂加工一种如图1所示零件,其材料为特殊生铁,孔径为φ9H7,孔深为86毫米。零件孔径与深之比:D/L>1∶10,现行工艺方法是用麻花钻,锪钻加法工到φ8.6毫米左右,剩余的金属材料皆由四刃硬质合金铰刀承担切削。因铰刀多刃且对称,加工后的孔径出现多角形不圆和椭圆,为了克服上述不足,将四刃硬质合金铰刀改成单刃镶硬质合金刀片的铰刀,     

重磨式机夹反拉铰刀

我厂加工某产品φ40~(0.17)毫米深孔时(如图1),原使用焊接式反拉铰刀,一个班只能加工15～20件产品,每把刀具的平均寿命仅为5～6件产品,且所加工的内孔光洁度难以达到设计要求的▽7。这种焊接刀具制造也很困难,废品率高,一九七八年共生产焊接式反拉铰刀150把,其中废品达40多把。刀具使用磨损后,刀体钢材也浪费严重。现使用我们试验成功的重磨式机夹反拉铰刀(如图2,见下页),班产量可提高到35～40     

高温合金零件深孔加工方法研究

本文通过优化刀具方案,改进加工方法,优化加工参数等方法对高温合金长螺栓大深径比内孔进行了现场试验加工研究。分析了硬质合金面钻、铰刀、枪钻3类刀具对加工内孔的影响。最终得出采用枪钻进行内孔加工,可保证深内孔一次加工合格,满足加工要求。     

加工航空用柱塞泵的球型铰刀结构设计

针对目前国内航空用柱塞泵产品加工中存在的柱塞孔加工质量差、效率低的问题,参照国外类似产品加工经验,提出球型铰刀铰孔的加工方式。研究利用球型定心好、受力均匀、阻力小的特点,改进铰刀的传统结构。通过在刀具形状、尺寸、材料、耐磨性等方面改进,开发出新型铰刀的设计结构。与现有加工方式进行对比,球型铰刀能够明显提高所加工孔的圆柱度和表面质量,并具有制造成本低廉、实用性强的特点。     

小直径整体硬质合金直齿斜刃铰刀

对直径为6毫米以下的不锈钢,青铜合金、及电工钢的小孔铰削,我厂过去一直采用普通高速钢铰刀。但存在着铰刀寿命低,零件孔的光洁度达不到▽6这一难题。由于一把铰刀只能加工十几个孔、有时甚至只能加工几个孔,铰刀的消耗量很大,孔的质量也不稳定、生产很被动。为此,我们曾想了很多办法,如更换冷却液,改变切削用量和铰刀切削角度等,但都不能从根本上解决问题。据了解这也是当前各厂普遍存在的难题。现在我厂采用了如图所示的整体硬质合金     

钛合金螺旋铣孔的切削力和切削温度试验研究

螺旋铣孔技术是航空装备制造领域新出现的制孔技术,因具有加工质量好、效率高等优点被用于加工钛合金、复合材料等难加工材料.采用包括切削速度、切向每齿进给量、轴向每齿进给量和螺旋导程4个基本加工参数描述螺旋铣孔过程,分析了基本参数和螺旋铣孔输入加工参数(自转、公转、进给)之间的关系.在自行研制的螺旋铣孔试验平台上开展了钛合金材料的加工试验,研究了钛合金螺旋铣孔加工中切削温度及切削力的特征,以及基本加工参数对切削温度和切削力的影响规律.试验结果表明,在螺旋导程一定时,切削温度主要由切削速度决定,而与轴向每齿进给量及切向每齿进给量无明显关系;而切削力的影响规律与切削温度相反.切削温度是影响螺旋铣孔过程中刀具磨损及加工孔质量的主要因素.在需同时保证加工效率及加工质量的前提下,应尽量选择大的切向每齿进给量、大的轴向每齿进给量和较低的切削速度.     

TiN涂层高速钢挺柱孔铰刀

本文介绍了高速钢铰刀经TiN涂层处理后的性能和使用情况.加工486Q汽油机缸体挺柱孔的结果表明:寿命比未涂层的高速钢铰刀提高8倍以上;同时孔表面粗糙度Ra由1.6μm降低到0.4μm以下,为缸体挺柱孔提供了直接精铰工艺的可能性.     

硬质合金方形铰刀

经过长期的试验摸索,我们设计制造了一种新型铰刀——硬质合金方形铰刀,并积累了一套使用经验。现已定型了一批通用、专用型刀型。这种铰刀结构简单,制造、修磨方便,易于操作,在钻床、车床、镗床上均可使用。对各种碳素钢、部份合金钢及某些有色金属材料的浅孔、深孔、盲孔皆可加工。铰孔时进刀轻快,排屑良好。对φ5～φ10毫米小孔的铰孔效果更佳。如果采用优选转速,并正确掌握操作和修磨方法,每把铰刀可铰孔3000多个。硬质合金方形铰刀突出的优点还在于铰孔     

新型铝材加工用高效钻头

MNS新型铝材高效加工用钻头,具有4个内供冷却液孔,在主刀刃螺旋槽面等方面作了改进,可以大大提高加工效率.     

软橡胶辊的车削

软橡胶辊零件如图1所示。在普通车床上加工,压胶时外径余量10毫米,采用一组新刀具和新的加工方法,保证了零件的精度和光洁度,提高了工效。一、加工方法 1.粗加工分两个工步进行。首先用割缝刀在胶辊上割出一条螺距为3～4毫米的螺旋线缝,吃刀深度8毫米,转速610转/分(图2)。然后用端面插入刀,从螺旋缝底径处将     

螺旋铣孔技术研究进展

各种连接孔的加工是航空航天构件装配中的重要工作之一。新型大型飞机等难加工材料使用越来越多、制孔孔径深度越来越大、制孔精度质量要求越来越高,使得制孔加工变得越发困难,传统制孔方法逐渐不能满足需求。螺旋铣孔是一种针对航空航天构件装配制孔需求出现的新技术,其采用特制刀具通过偏心铣削的方式实现圆孔加工。由于材料去除原理改变,螺旋铣孔相对传统制孔方法在加工精度、生产效率、刀具成本、适用性等多个方面表现出优势,成为当前航空航天领域制孔技术的研究热点之一。首先在阐述螺旋铣孔基本原理的基础上分析了其技术优势;然后重点围绕加工机理与专用装备两个方面,概述了螺旋铣孔技术的发展现状;最后,分析了螺旋铣孔技术的发展趋势。     

切—熨铰刀加工小深孔

摩托车发动机左右气缸中有一对气门孔,孔径为9mm×90mm,见图1。此孔是以挤压加工来达到H_7的精度要求,加工后的孔径圆度、锥度、直线度小于0.008mm,表面粗糙度Ra0.4μm。此孔在铰孔和挤孔工序中,历年来所耗刀具甚多。尤其挤孔,要用两种以上直径的挤刀加工。为降低加工成本,设计了一种切一熨硬质合金铰刀,收效显著,见图2。     

铰刀后角的控制

铰刀的主切削刃后角对于铰孔质量、铰刀耐用度、铰刀刃口的机械强度有显著影响。特别是用正前角硬质合金铰刀铰削不锈铜、耐热合金等材料时,主后角过大往往导致铰刀崩刃和被铰孔产生棱度。刃磨时控制铰刀后角,过去一般使用定心器和采用目测的方法,但是这两种方法,定心器效率太低,目测法又误差太大,都不能稳定产品的生产及质量。我们厂用千分表测量铰刀的后角。这种方法,不需要任何计算,只是用测量的数值,对照事先编制好的图表,可迅速而准确地查出铰刀的后角数值,从而保证在刃磨时对主后角的严格控制,提高了铰刀的耐用度和铰孔的质量。实践证     

复合材料超声辅助螺旋铣削试验研究

采用螺旋铣削与超声振动复合加工工艺针对碳纤维树脂基复合材料进行制孔加工试验.分析了超声辅助螺旋铣削制孔加工原理;以相同加工效率开展了制孔试验,分析了制孔过程中的切削力及孔的加工质量;阐述了加工参数对切削力、切屑形式和制孔质量的影响.研究结果表明:超声辅助螺旋铣削复合加工方法可以用于碳纤维复合材料加工,且增加超声振动幅值、降低刀具每齿材料去除量可有效减少孔出口处的毛刺、撕裂等加工缺陷.     

柱塞座内球百浮动铰刀

我厂柱塞泵青铜座内球面加工,是生产上一项关键,原采用高速钢四刃球形铰刀分粗精两次铰削加工。由于零件精度、光洁度要求都比较高(见图1),着色检查接触面积要求达80％以上。用普通结构四刃高速钢球形铰刀     

碳纤维复合材料孔加工质量试验研究

碳纤维复合材料零件上存在大量的装配工艺孔,采用传统孔加工方式过程中容易导致分层、纤维
撕裂等缺陷. 本文通过钻削和螺旋铣削方式加工碳纤维复合材料(CFRP),对比两种孔加工方法的加工质量,
分析了缺陷存在的原因,发现在碳纤维复合材料上采用螺旋铣削制孔方式是可行的,对碳纤维复合材料孔加工
工艺具有一定的参考价值。     

PCD刀具在航空液压壳体加工中的应用

航空液压壳体类零件精密孔在加工过程中经常出现孔径尺寸不稳定、粗糙度无法保证等情况.结合实际加工情况,针对加工工艺和加工方法进行分析,找出超差原因,选用PCD刀具作为最终精加工刀具替代硬质合金刀具.以孔加工为例,详细介绍了PCD铰刀和PCD镗刀在航空液压壳体加工中的试验过程和实际应用.结果表明,PCD刀具相对于传统刀具在精加工铝合金方面的优势非常突出,有效地解决了孔加工效率低、质量难以控制的问题.     

锥、柱形组合刀具等螺旋角切削刃是怎样制造的

锥、柱形等螺旋角切削刃组合刀具是一种较为理想的优质高效刀具。在铣、铰刀具上均有应用。特点是刀具每一个部位的切削刃的螺旋角相等,故其前角保持不变,对稳定切削性能起重要作用。但是,由于等螺旋角的加工比较困难,所以其发展缓慢。在航空工业中,适宜采用锥、柱形刀具加工的零件较多,如能方便地加工制造等螺旋角切削刃刀具,将有一定的意义。我厂过去采用等导程的锥形螺旋铰刀,由于前角随直径而变化,使零件加工质量不稳定,成为生产中的关键。采用等螺旋角切削刃锥形刀具后,改善了