实时数据驱动的生产线状态监控与效能评估技术研究

数字化车间的建设是航天产品制造企业实现智能制造的关键环节,为了实现车间的自主决策和自组织生产,设备互联、自动感知、虚拟监控以及实时分析等技术已经在工业界得到了广泛的重视。结合我国航天领域首个数字化车间建设项目,利用虚拟现实(VR)技术与车间信息通信技术(ICT),研发车间现场实时数据的采集与管理、生产线效能评估建模、人机交互式三维/二维集成可视化等功能模块。通过与其他信息系统如MES等进行数据集成,构建基于实时数据驱动的生产线运行状态监控平台,实现透明化生产,提高生产运营管理水平。     

Predator SFC系统在模具生产现场的管理及应用

Predator SFC数控生产现场信息集成化管理系统这一革命性的解决方案提供了整个数控生产现场流程的完整规划,自动化管理每一个人的使用细节.它将生产现场的详细信息资料集中管理保存,通过人性化的设置为每一个人提供所需要的详细信息资料,整体化地跟踪和管理制造者所关心的主要生产过程     

流程主导的数字化车间综合集成与协同

<正>近年来,成飞数控通过建立数字化车间综合集成环境,围绕核心价值流程实施多部门综合协同变革,使成飞数控在生产组织管理及流程优化、工艺设计、生产计划管理、生产过程管控及制造资源保障等方面发生了深刻变革。     

基于移动终端的飞机装配现场工艺可视化系统

针对现代飞机数字化装配过程中装配现场工艺可视化程度低、信息管理方法实时性差等问题,提出了一种基于移动终端的飞机装配现场工艺可视化及信息管理方法.将仿真动画和三维数字化模型集成到移动终端系统,实现便携式工艺可视化,通过移动终端实现装配现场数据信息的实时发布与反馈,提高飞机装配现场信息管理的效率.     

现场实时数据驱动的翼身制孔过程三维可视化监视研究

针对飞机大部件数字化柔性装配过程,面向制孔现场局部区域开敞性差、人工观察视角受限、制孔过程信息可视化程度不高等问题,提出了一种现场数据驱动的翼身制孔过程三维实时可视化监视方案。提出了面向现场可视化监视的制孔系统数据集,描述了虚实制孔场景的数据集成流程,根据实际需求给出了三维视角管理和孔位特征实时可视化生成的实现方法。基于CATIA平台开发实现了制孔过程三维可视化现场监视原型系统,该系统通过建立与现场设备服务器的连接,实时获取制孔过程数据,能够直观、动态、多维地展现实际制孔过程,提高对飞机大部件制孔过程的现场监视能力。     

壳体类零件高效数字化制造技术研究

随着CAD/CAM技术的应用和发展,数字化制造技术的功能越来越强大,在三维模型上设计刀轨等加工数据变得越来越简单,数控编程变得越来越方便,加工过程仿真使数控加工变得越来越安全.数字化制造技术为制造业提供了一套完整、系统、先进的平台.能促进各种先进制造方法、思想和理念的实现.但它仅仅是提供了一个较高的平台,需要进行相应的开发,同时必须大力发展研究工艺技术.数字化制造技术只有形成体系,与具体的工艺技术、知识、方法及与之适应的先进的管理理念相结合,才能更大程度地提高加工效率和加工质量,真正形成并提高我们的核心制造能力.     

HEIDENHAIN iTNC530系统在机床数据实时采集系统中的应用

数控机床数据实时采集系统不仅可以及时准确地提供数控机床的运行情况,还能为科学编制生产计划提供准确可靠的技术数据,以及为上层系统提供及时、可靠、准确的生产经营决策参考信息.可见,数控机床数据实时采集系统对发挥数控机床潜力、充分利用制造资源,提高企业生产率、竞争力和经济效益有着重要的现实意义.以HEIDENHAIN高档数控系统iTNC530为例,简单介绍一下该系统在数控机床数据实时采集系统中的应用.     

基于RFID的民机数字化装配管理系统研究

针对我国民机数字化装配生产现场管理的落后性和生产数据管理混乱等问题,介绍了数字化装配生产线概况,并运用RFID技术对民机生产现场信息管理,实现了管理数字化、智能化。利用IDEF0建立民机数字化装配现场管理模型,形成了各种详尽信息的业务信息流;然后运用面向对象的思想对系统进行了分析与设计,采用B/S结构,并结合PDM技术给出了系统总体架构;最后介绍了系统开发所需的平台、环境与数据库等技术,运用ERP思想构建系统模型,同时给出了系统实现的示例界面。     

数字化条件下多状态飞机共线生产的技术状态管控研究

针对工程实践中提出的数字化条件下飞机共线生产技术状态清晰需求,参照相关标准分析技术状态管控的依据和要求,研究分析共线生产技术状态管控的关键问题,提出了产品型谱、产品结构树、版本管理、工程更改程序以及生产现场管理等方面的解决思路。     

数控车间现场数据采集系统及应用

数据采集系统是大型数控车间提高管理水平的辅助平台,针对复杂多样的数控设备,提供多种手段实现对生产现场数据的采集以及统计分析。就航空企业而言,随着数控设备的大量增加和产量的急剧扩大,在使数控车间产能提升的同时也带来了诸多问题:(1)机床联网未全面实施,大量机床的数控程序依靠U盘、软盘等方式人工传递。一方面造成数控程     

飞机数字化柔性精准装配技术研究及应用

<正>飞机部件数字化装配系统非常复杂,它集成了飞机装配工艺学、飞机制造技术、数字化测量与控制技术、三维CAD系统仿真和机械结构力学等,涉及专业学科较多。本文通过对数字化柔性工装执行系统、大尺度光学数字化测量检验系统、控制系统和数字化自动柔性装配工艺的研究,构建了符合国内产品特点和生产组织管理方式的柔性数字化装配系统。在控制系统的统一协调下,对现场数据     

数控集成制造执行系统(MES)的构建与实施

"十五"期间,为保障高新工程实施.国家加大了对国防军工企业技术改造的投入,不少航空主机厂增加了大量高档数控机床,或对旧机床进行了数控化改造,数控机床数量越来越多,数控化率越来越高;与此同时,军工企业制造信息化总体进展良好,但发展不平衡,机床设备普遍处于单机运行管理状态,这种状况导致了数控机床的整体效率、数字化车间的综合集成效应得不到有效、充分的发挥,已成为影响国家高新T程及重点型号生产配套能力进一步提升的瓶颈.     

数字化制造技术在航空发动机产品中的应用研究

航空发动机零部件数字化制造技术涉及CAD/CAM技术、数控设备、产品数据管理、信息集成等诸多技术内容,其核心是产品数据的数字化表达、存储和交换,基本平台是计算机网络、数字化设备,基本方式是协同、并行和集成。     

面向数控加工过程智能管控的多源异构数据管理方法

以提升数控加工过程智能管控能力为出发点,分析面向加工过程智能管控的数据采集需求,梳理各类数据在实时性、数据量、结构化程度、存取速度以及可扩展性特点和管理需求的基础上,将多源异构的制造情境数据、实时加工过程数据和过程结果数据分为非实时结构化数据、实时加工过程数据和加工过程历史数据3类。提出了将实时内存数据库、关系数据库、非关系数据库和技术数据管理流(TDMS)文件等数据管理方法相融合的多源异构的数据组织与管理策略,实现了制造情境数据与加工过程数据的融合管理。最后以典型薄壁回转体零件数控加工过程的智能管控应用为例,验证了所提方法的可行性和有效性。     

基于PLM的网络DNC平台的研究

近十年来,随着装备制造业网络、数控、企业信息化等技术的不断深入推广和完善,使流程化管理、角色访问、柔性加工和实时诊断监控等技术,在提高企业竞争力的过程中起着十分重要的作用。它们都以计算机辅助制造与计算机集成制造系统为技术支撑。作为生产的终端,数控设备的管理就成了一个核心的环节。较早开发的CAD,CAM,PLM及PDM主要侧重于文档、角色、流程的管理,由于一些客观的原因,企业内部对数控生产线和数控设备的管理却又相对落后,尤其是对数控代码的管理和维护十分混乱,为此尝试在PLM的基础上搭建一个DNC平台来解决这一问题。     

基于MBD的数控加工工艺技术研究

针对传统数控加工工艺设计面临的问题,提出在基于MBD(Model Based Definition)的设计与工艺协同的新模式下,实现工厂工艺资源管理、数控加工工艺设计、工序模型的创建及三维标注、结构化工艺设计、三维作业指导卡的发布等一体化管理与应用.结构化工艺设计技术的应用将极大地缩短产品研制生产周期,为全面推进工厂的数字化建设提供了保障.     

无纸化在西飞转包生产中的运用

无纸化在西飞转包生产中得到了全面的实施,使西飞公司向数字化生产管理迈出了扎实的一步,并且走在了我国飞机制造企业生产现场无纸化管理技术应用的前列。离散制造业的特点决定了其MES非常复杂。生产资源的管理难以精确、清晰和及时,如设备、工具工装的应用状态、维护保养、定期检验、故障发现等日常管理情况很难及时得到反馈;计划来源多、依据多,计划更改调整频繁,由     

数字化检测系统在生产线上的应用

随着数字化检测技术、计算机网络技术及量具量仪的发展,科学有效地将三者结合起来已成为现代制造发展的必然趋势和迫切要求.本文以钛合金零件加工生产线在线检测为例,从如何将数字化量具量仪在生产线上进行集成、对接,如何实现每个工位数据的自动采集,如何实现现场测量数据数据化管理,如何使检测过程控制等几个方面,阐述数字化检测技术在零件加工生产线上的实施方案.     

精诚MES系统在航空航天离散制造业中的应用

MES是对ERP车间现场执行层计划的有力补充和管理延续。从生产制造管理而言,ERP解决了从销售、物料需求到采购等一系列业务流程的管理,而MES则是从物料需求计划开始往下延伸,考虑车间具体情况,制订计划和监控现场执行,强调现场的精细化管理和实时监控,以及依据反馈的实际数据进行各种生产和质量上的统计分析。     

切削加工过程的在线监测与自适应控制

随着先进监控技术与测试手段的不断发展,借助先进传感技术、数据处理技术与控制技术等进行复杂数控加工全过程几何信息、物理信息获取、处理,进而发展出加工状态自动判定与优化的智能技术。这类技术一方面集成了车间长期的工程经验,另一方面集成了通过科学分析得到的理论模型,通过两者的结合对实时加工状态进行判断,根据实时工况进行工艺参数的自适应优化,实现连续、稳定、自动的控制加工过程并使其保持最优状态,进而获得更高的加工精度和生产效率,从而实现加工过程控制从依赖技艺向依靠科学的方向发展。