五轴数控加工中的线性插补误差

通过对五轴数控加工过程中线性插补误差的深入剖析 ,介绍了分析问题的方法和步骤 ,推导了线性插补误差的量值 ,同时给出在五轴数控加工中减小线性插补误差的方法。     

五轴数控加工中的线性插补误差

通过对5轴数控加工过程中线性插补误差的深入剖析,介绍了分析问题的方法和步骤,推导了线性插补误差的量值,同时给出在5轴数控加工中减小线性插补误差的方法.     

大型铸件惯组支架的整体数控加工技术

介绍了整体数控加工大型惯组支架的结构特点,数控加工工艺,零件的三维造型,计算机仿真加工编程,后置处理,装夹定位及测量,刀具使用和加工过程及其它工艺处理等。该加工技术成功地应用于中科院探测双星惯组支架的整体数控加工。     

数字化技术在壳体类航天产品制造过程中的应用

通过对壳体类航天产品制造过程中数控加工技术的研究,从优化数控程序、改进刀具结构、改变切削方式等三个方面,详细阐述了如何利用先进的CAM软件、VERICUT仿真软件、轻载高效的深孔钻削方式来突破壳体类零件的加工瓶颈,达到壳体类零件在数控加工过程中的高质量、高效率、低成本目标。     

不锈钢薄壁件的型面加工

以不锈钢薄壁件的型面加工为例,论述了数控加工过程中影响工件变形的几个主要因素,通过具体分析加工变形情况及其影响,针对加工中工艺安排、切削用量、装夹方式、刀具参数选择及切削液的选择等方面,分析了零件的加工变形情况,并提出了相应解决措施,为薄壁零件的数控加工提供了有益的方法。     

基于UG的喷注器冷却通道的机床仿真加工

在分析了喷注器壳体上冷却通道的结构特点和数控加工工艺的基础上,利用UG／ISV软件进行冷却通道的辅助加工,同时对喷注器三维模型的建立、加工过程参数的选用及刀具轨迹编程和加工仿真进行了详细介绍,并用五轴机床进行了加工实验,保证了加工质量,提高了加工效率。     

VNUC虚拟仿真在FANUC车削系统教学中的应用

数控加工仿真系统能满足大批量学生教学需求。在数控教学改革过程中,通过引进数控加工仿真软件作为辅助教学工具进行数控编程和加工的理论教学,取得了较好的教学效果。本文介绍了VNUC数控虚拟仿真软件特点及在FANUC车削系统中的应用技巧及方法,并根据典型的实例进行了编程及仿真加工。     

采用数控改造后的立式车床加工某产品滚道

通过对CQ52100型立式车床进行数控化改造,并使用弹性辅助支撑工作台,选用合适的刀具,运用CAD/CAM软件对异形圆弧进行自动编程,同时加强加工过程中的监控,最终满足了加工某产品滚道的工艺要求。     

数控加工工艺的特点及管理初探

结合引进ＣＡＭ系统和数控加工生产实践，分析了数控加工工艺特点，介绍了数控加工工艺管理工作中的一些做法。     

发动机顶盖的数控加工

分析了某型号发动机顶盖组件的数控加工工艺,介绍了保证零件加工质量和加工效率的途径,针对数控加工中存在的变形、加工硬化、程序及测量等难点,提出了解决方案,为数控加工提供了有益的方法。     

细长调节杆精密加工

调节阀中重要零件调节杆的加工精度较以往产品大幅提高，给机械加工带来很大困难。通过对产品结构特点、加工工具性能等的分析，采取了调整加工设备、制定合理的工艺方案、对材料进行消除变形热处理等保证加工精度的措施成功地加工出了符合设计精度要求的产品。     

天线连接框的机加工工艺研究

文中主要介绍了某卫星舱体复合材料壁板即东板中的大型预埋件—天线连接框零件的结构特点和加工难点,以及初样阶段零件加工工艺方案的制定,分析了出现的一些问题,并详细介绍了在正样阶段机加工工艺的改进措施。     

航天产品深孔加工技术综述

在航空航天制造业中，深孔加工技术是一项仍在发展的综合技术。深孔加工是处于封闭或半封闭状态下进行的，加工难度主要体现在精加工工序上。深孔加工分为内排屑和外排屑两大类，不同的工艺选用不同的排屑方式。本文作者对难切削材料、深孔精密加工，加工实时监测进行了介绍，探讨了该领域的研究动向。     

阀门台座加工工艺

主要叙述了阀门台座的加工工艺和工艺路线的安排，介绍了台座密封型面及环形槽的加工过程，分析了影响密封型面及环形槽加工质量因素。制定出了合理的加工工艺方法，保证了产品质量。     

复杂型面薄壁固定框的加工工艺研究

通过分析某产品固定框的结构特点和材料特性,制定了加工工艺方案,确定了数控程序编制原则,并选择合理的切削参数和刀具,经过小批量生产验证,证明满足设计要求,加工效果良好。     

伺服齿轮曲线导向槽加工工艺研究

通过三种不同的工艺路线加工伺服齿轮曲线导向槽,摸索出伺服齿轮在切削加工和热处理中的变形规律,得出了合理的工艺加工方法,解决了伺服齿轮渗氮后精密加工工艺难题。     

铜铬复合电极电火花小孔加工机理及试验研究

电火花小孔加工中存在工具电极损耗严重、加工速度慢、棱角变钝出现锥度等问题。分析其存在问题的原因,提出采用铜铬复合电极进行电火花小孔加工。分析其加工机理并进行实验,实验结果表明:采用铜铬复合电极进行小孔加工比采用铜电极进行小孔加工能显著提高加工速度,减小锥度和电极相对损耗。     

复杂结构模压模具的加工方法

分析了模压模具结构形状上的特点和其空间角度及尺寸加工上的难点,由于该模具结构形状复杂,加工精度要求高,其空间角度和尺寸在普通设备加工保证较为困难。重点阐明了利用现有的普通加工设备,采取相应的工艺方案来保证模具工件的空间角度及尺寸的加工方法。     

大型液体火箭发动机喷管数字化铣槽加工系统

针对大型液体火箭发动机喷管几何尺寸大、廓形复杂、结构刚度低致使其冷却通道加工质量难以保证的难题,提出一种集“测量-数据处理-铣槽”于一体的喷管冷却通道数字化加工新方法,并在开放式数控平台上开发出喷管专用数字化铣槽加工系统。该方法利用喷管几何外廓的实际测量信息再设计出槽底曲面,进而实现高次曲线或参数曲线廓形、变壁厚变槽深喷管冷却通道的数字化加工。通过某型号火箭发动喷管的实际加工,表明所研制的双通道立式铣槽加工专用装备与系统可满足我国新一代大推力液体火箭发动机喷管冷却通道高质量、高效、高可靠的制造要求。
     

薄壁半球类零件的数控加工

通过对某型号火箭薄壁半球零件的加工,对该零件在数控加工时所需的工艺流程的安排、工装的设定、刀具的选用以及数控程序的编制作了阐述。介绍了以这个零件为基础库,加工其它类似半球类零件的情况。