用概率法计算飞机大部件对合交点的协调准确度

本文以某飞机前后机身连接交点为例,用概率法对大部件结合的孔—轴—轴—孔交点的准确度进行了研究,介绍了生产实践中制定检验标准的方法和应用实例。     

数字化制造条件下飞机装配协调误差的计算

针对飞机数字化制造的新发展,提出了飞机装配外形、套合件、叉耳对接、孔孔连接以及转动部件对合交点不同轴度的协调误差计算方法,可供飞机设计、工艺人员参阅.     

柔性装配中的数字标工协调

飞机制造中的关键是保证零部件结构外形和交点的互换协调,为此需采用大量的体现产品形状与尺寸的标准工艺装备来保证飞机的结构形状和尺寸符合设计准确度和互换协调要求[1-2].目前国外航空企业已广泛采用先进数字化互换协调方法,产品协调部位之间、产品与工艺装备之间以及工艺装备之间的协调关系以数字量的形式存在,使得各类工装制造精度明显提高,尺寸传递协调路线缩短,产品协调准确度有明显提高[3-4].国内飞机制造中产品设计已全采用全数字化产品定义,但仍广泛采用以实物标工模型来传递产品形状与尺寸的模拟量协调方法,对如何实现以数字标工为核心的全数字量协调传递等关键问题并未见其详[5-7].为发挥产品设计数字化优势,需对飞机制造过程中的数字化协调方法作一研究.     

飞机数字化装配系统中机身交点孔加工方法研究

针对传统交点孔加工方法加工精度低且存在回弹变形的问题,设计了一种满足飞机大部件数字化装配要求的机身交点孔精加工方法,根据交点孔的加工特性完成了机身定位与固持、数控加工中心定位以及加工工艺的总体设计,确定了交点孔加工程序原点的计算方法和编程原则,最后通过交点孔试切加工试验验证了加工方法的可行性。     

一种实现精密配合零件精益制造的新模式

基于孔、轴尺寸和装配尺寸三个分布之间的关系系统阐述了配合能力指数的概念及表达式，从而为由已知孔、轴配合零件批的统计参数预测和控制配合性质和装配质量提供一个评价尺度。这种基于配合能力和工序能力分析所发展的配合尺寸的统计参数设计和协调加工，可用现有的制造系统实现更高的装配精度，从而提供了一种新的精益生产模式。     

温度变化对飞机精加工交点孔协调的影响

本文分析了温度变化对飞机精加工交点孔协调的影响,并提出了解决温差对交点协调影响的措施。     

轻型鸭式飞机前翼量规设计

本文简要介绍轻型鸭式飞机前翼量规的设计及交点计算方法。该方法可大大减少设计误差，使对接交点可靠定位，有效地保证了部件对接的协调和互换。     

强5水平尾翼水平测量点高度差的误差计算

强5系列型机水平尾翼水平测量点高度差误差是外形与交点的综合误差问题,有时会出现“超差”,由此引起对质量问题的不同看法,影响了生产与交付。本文运用数理统计及概率法求解方程,并考虑自重影响,计算测量点高度差的误差问题。计算结果与生产实践完全相符。澄清了质量问题,统一了看法,为稳定批生产提供了理论依据。     

含孔曲面自动铺丝轨迹规划算法

针对现有开孔轨迹规划算法存在无法适应复杂曲面、计算效率较低、无法解决复合材料大型开孔构件自动铺丝轨迹规划的问题,首先对含孔曲面进行拓扑重构,基于纤维丝轨迹与近似孔中心点的几何关系确定需进行裁剪的纤维丝轨迹,降低算法计算量;其次针对开孔边界交点问题提出基于孔边界的交点求解算法,在满足精度要求的前提下可大幅度提升算法效率;然后针对纤维丝轨迹孔边界处理问题提出基于切线法的延长算法,以高效进行开孔边界处理;最后通过软件开发实现了提出的算法,并在多种构件模型上进行铺丝路径规划和实际铺放实验,验证了算法的效率和正确性。     

过渡协调模式下机翼数学模型的建立

讨论了飞机制造模式由模拟量协调体系向数字量协调体系转化过程中出现的问题,重点研究了其中的关键技术,即飞机外形数字化模型的建立,主要包括理论图的分析与转化,外形数据的获取,翼型轮廓曲线的计算,外形曲面的重构以及误差检验等。上述建模过程遵循了原始设计意图,保证所建数模符合生产中使用的制造与检验依据,为定型飞机数字化建模提供了理论指导。     

基于有向点集的多面多孔式装配偏差分析与协调

多面多孔式装配是航天航空等大尺度部件装配/装调常见的连接形式之一,其空间装配关系复杂,调配环节多且存在耦合,以试错式的装配作业方式存在难度大、需反复试装与调配、装配质量一致性差、装配效率低等问题。采用"有向点"表征轴/孔配合的空间装配关系,提出了一种基于有向点集的多面多孔式装配协调数学模型,通过奇异值分解（SVD）分解法对基于有向点集的协调模型进行最优匹配运算,给出了装配调整量的计算方法。最后,以实际工程需求为应用背景,在实验室环境下进行了多面多孔式装配协调试验,结果表明基于测量数据的装配偏差分析与装配调整量计算方法可行。     

L11后机身标准量规对合协调新工艺

飞机标准量规对合的精度直接影响飞机交点接头和理论外形的协调性。本文论述了L11后机身标准量规交点接头对合协调新工艺，即标准量规不仅在型架装配机上安装，而且在型机上对合协调。飞机理论外形则分别在平台上按样板粗加工，再在型机上对合，尔后按样板精加工。量规则按飞行状态进行对合协调。这样不仅保证了量规的制造和协调精度，而且节约资金5万余元。     

某型机进气道前段装配协调控制方法改进

针对某型机进气道前段外形、交点协调要求高等特点,以及试制阶段出现的工艺、制造问题,本文进行了详细的工艺性分析,提出了设计、工艺改进及补偿措施,制定了改进后小批产状态产品的装配协调方案,经工程验证,极大地提高了产品的铆接质量,满足了设计技术要求。     

一种薄壁阶梯深孔零件加工方法

通过分析某阶梯深孔零件在加工过程中的难点以及存在的问题基础上,提出了采用推镗的方法进行粗加工,再通过精镗阶梯深孔至最终尺寸,最后顶车加工外形的方法。实践证明,该方法提高了阶梯薄壁深孔零件的加工质量及加工效率问题,有效保证了零件的加工精度,完全满足生产实际需求。     

大部件对接后交点孔精加工方法研究

飞机上大部件对接大多采用叉耳式交点对接,装配中常采用在交点孔内径上留有工艺余量,对接时通过扩、铰孔的精加工方法来消除装配误差,保证飞机的装配要求。某型飞机大部件对接交点沿上下两条轴线分布着多组交点孔,耳片不连续,形成不连续的深孔,这种对接方式在国内飞机装配中首次采用。通过对部件结构进行研究,设计了合理的精加工方法和加工刀具,并通过生产验证,达到了理想的效果。     

进气道外形参数的多层次、多目标优化

将大系统理论中的分解协调优化方法,即多层次优化方法引入进气道内管道设计中,分析了内管道外形多目标优化中的层次性,并进行了初步的优化计算。     

飞机大部件结合交点精加工

在飞机大部件结构交点精加工中引入数字化技术手段,可简化精加工工装的制造,减少协调环节,提高测量准确度,实现产品轻松、快捷和最佳的姿态调整,最终提高结合交点的精加工质量。     

积极贯彻部标准《模线样板》——对下陷新标记应用的体会

飞机结构中有许多相互搭接装配的零件,为保证搭接处的外形光滑流线,因此,要在搭接处的零件上制出下陷。 下陷过渡区包括模具半径和工艺间隙,由模线设计员在绘制模线时确定。对型材零件的下陷选用HB0-22-75(与HB0-22-68下陷外形交点的计算是相符合的),工艺间隙选用2毫米。     

半球动压马达半球孔加工误差的分析与改进

本文分析了手工研配陀螺动压马达半球孔与轴配合间隙过程中,孔易出现的各种形状误差的原因。针对误差出现的原因,提出了选择合理的磨料配方,采取改进研具形状、材料等切实有效的方法,解决了半球孔与轴的关键研配工艺,这些方法在实际工作中被证明是有效可行的。     

热膨胀对飞机装配工艺的影响

在大飞机的生产中,金属材料的热膨胀对飞机质量及飞机生产发生了影响。这些影响可以归纳为三方面: 对飞机尺寸和外形的影响、对尺寸协调的影响、对结构内应力的影响。对这三方面的影响进行理论计算表明, 热膨胀对飞机装配工艺的主要影响是对尺寸协调的影响; 而工件的尺寸和外形, 一般地可以控制在公差范围之内。在理论分析产生协调误差的原因并总结实际生产中解决热膨胀协调问题的技术的基础上, 认为在目前我国情况下, 首先从设计补偿及工艺措施方面解决, 在不可能的条件下再合理采用 "材料一致"原则, 是解决热膨胀协调问题的正确途径。