冲槽模

图1所示零件是由板料经拉深、冲孔、旋压、车削成图2的形状后,再行冲切6个槽而成。此零件上的6个槽不同于一般成形件的孔或槽,因此,要用冲裁法制出6个槽,必须设计与一般冲裁模的结构回然下同的冲槽模。     

仪表平板的精密冲裁

QKS-3仪表的上平板(图1),材料为HPb59-1,厚度2毫米,尺寸精度要求高。按原工艺,前后要经过冲外形、冲孔、热校平、手工校平、钻孔、镗孔、精修孔等工序,劳动量大,生产效率低。尤其是零件的不平度,一般在0.3～0.4毫米之间,达不到技术要求,即使经多次手工校平和热校平,仍消除不了冲压引起的塌边和翘曲。钻孔时孔距尺寸又很不稳定,给后面的校孔工序带来很大困难。零件经常大批报废。从一九七七年开始,我们结合本厂一台160     

2Cr18Ni9M薄片电阻丝冲裁模

2Cr18Ni9M薄片电阻丝只有0.1毫米厚,零件图如图1所示,是某机机翼防冰装置的零件。该零件原是航空部下达给某厂试制的关键任务,该厂曾多次请其它兄弟厂协助试制冲裁模,但经两年多时间,都未成功。后来由我厂协助试制,获得成功。我们在试制中采用三十二次连续冲裁成形。一、冲裁模改进前状况 1.冲裁模结构和工作过程冲裁模结构见图2。工作过程:被冲裁的材料由导板12定位,送到凹模13上,当冲床滑块下降到一定位置     

精密冲裁

精密冲裁(简称精冲)是近年来国内外发展较快的一项先进冲压工艺。其特点是借助专用三动冲床(或经改装的单动冲床)及特殊结构的模具,使金属材料处于塑性条件较好的情况下进行冲裁。因而获得的零件质量较好。例如,对一个3毫米厚的碳钢零件,精冲后冲裁面光洁度达▽6～▽8,冲裁断而倾斜度在0.02毫米以下,內孔精度达GB3级,外形精度达GB4级,零件平直度达100:1。就适于精冲的材料来看,有各种碳素钢、合金钢、不锈钢、铜合金及铝合金等;就冲件尺寸范围看,国外最大件达几百毫米,最厚达20毫米。     

聚氨酯橡胶冲模——在冲裁中出现的几个具体问题

利用聚氨酯橡胶作为弹性介质,在冲裁中充当凸模或凹模。完成冲裁弯形拉伸等冲压加工工序,在国内外均有广泛的应用。 现就冲切模具在应甩和加工中经常出现的二些具体问题,予以分析并提出解决办法,以便在处理这类问题时作为参考。 一、零件压伤 对于塑性好,材料软,厚度薄(如0.05毫米以下的紫铜零件)(图1),冲裁时表面最容易压伤,主要表现为材料表面会出现各种微小的麻点,因此,对于加工这类零件时,如果产品零件表面光度有特殊要求的,就必须采取预防措施,对于产品图纸未作要求的,我们认     

薄料橡皮模冲裁

在电子工业和精密仪表制造业中,有许多0.01～0.3毫米厚的薄料零件。采用钢模冲裁工艺制造这种零件时,通常遇到模具结构复杂、配合精度高、制造困难、成本昂贵等问题,而且所得零件往往质量不稳定、毛刺大,尤其是零件形状越复杂,困难也越大。     

型材零件冲制下陷存在的问题及解决方法

型材零件是飞机机体的最基本构件之一。由于装配的需要,70％左右的型材零件需要冲制出一个或几个下陷,工作量相当大。在型材零件冲制下陷时,往往存在下列问题: 1.发生非工艺要求的变形,如翘头、挠曲、塌肩等(见图1); 2.对于CZ料和新淬火料,有时下陷发生裂纹(见图2); 3.使用通用下陷组合冲模冲制型材下陷     

改变应力状态 延长模具寿命

我厂生产的如图1所示的垫圈,材料是普通的10号钢,料厚为0.5毫米。未改设计前模具结构如图2,冲裁间隙均为0.02毫米,一九八一年七月按上述结构制造了三套模具。一共仅只冲压了一万三千多件,都由于凸凹模破裂而报废。模具寿命为什么这样低,经分析认为:单从凸凹模的壁厚差与零件厚度之     

关于薄软料不锈钢冲切模设计问题

在板料冲切时,毛刺是经常发生的,也是不可避免的.我们在对薄软料1Cr18Ni9Ti不锈钢(厚为0.3～0.6mm)的落料、冲孔工作中,常遇到工件与废料局部材料断面未分离、挠曲变形撕裂现象,如图1所示.一套新模具投产后,冲制上百件,因模具刃口磨损,使局部间隙增大超差,甚至报废.     

同时冲切两零件的冲裁模

图1、图2所示的两个不同零件,内外形状之间都有较高的不同轴度要求,按传统的方法,为了保证质量,这两个零件需分别下料冲裁。但大零件内径在名义尺寸上等于小零件外径,两零件分别下料冲裁则冲制大零件内型面的废料就被丢弃。为了充分利用材料和保证质量,我们设计了能同时冲两个零件内外形状的冲裁模,从而保证了每个零件的质量和废料的利用。经投入生产使用,效果较好。     

拉弯代替液压——改进П形隔框零件成形方法

如图1所示机身隔框典型Π形变切面平板板弯件,材料为LY12M,料厚为2毫米,按常规此类零件一般都采用液压成形。但此类零件采用液压成形是弊多利少,尤其是零件外缘的凸弯边尺寸较高(～60毫米),毛料又是扇形料(排样如图2),在Π307液压机上成形,     

采用聚氨酯橡胶的新型精冲模

所谓聚氨酯橡胶精冲模,就是采用聚氨酯橡胶代替传统的精冲模上模腔中的油压顶件和部分或全部采用聚氨酯橡胶代替下模齿圈压板上的压料力的一种强力压板精密冲裁模。一、聚氨酯橡胶精冲模的应用我公司生产的长江-750摩托车发动机,其上的变速叉扇形板零件的形状尺寸如图1所示,材料为3.5毫米厚的冷轧10钢板。过去加工该零件的工艺方法是:采用普通冲裁法冲切(粗加工),然后进行机械加工精修齿型面,槽孔型面和叉杆孔,达到齿型的光洁度▽6,槽孔型面光洁度▽4,叉杆孔光洁度▽4及其尺寸精度φ12~(+0.035)毫米,再进行表面渗碳淬     

多工步连续模的改进

图1所示零件,原用两个工步的连续冲模加工,经常发生送料卡死现象。现设计了图2所示的四工步连续冲模,顺利冲出了所要求的零件。模具阴模与导尺,装置时严格保持在一个平面上。导尺用 T7A 钢制成,HRC50～55。尺寸0.5毫米可以避免由于成形、     

钛合金电阻加热成形工艺

由于钛合金冷成形性能差、回弹大、不容易贴模、容易出现裂纹等现象,所以一般稍复杂形状的弯曲件、成形件都需要采用热成形。电阻加热成形是热成形方法之一。下面介绍斯贝发动机两种钛合金零件采用该工艺的情况。一、零件形状及技术要求零件材料为T/Cu,属钛、铜二元合金,含铜量为2.5％;厚度1.2毫米;成形后厚度允许变薄至0.94毫米,零件型面在以基本形状为中心的±0.51公差带内;5处焊接边要求较高,见图1。     

高精度波纹膜片的冲切成形

图1、图2为某发动机涡轮泵的两种波纹膜片。膜片材料为1Cr18Ni9Ti,料厚原为0.2毫米,后改为0.15毫米。两种膜片型面复杂,形状相反。使用时将两种膜片各数片在内外边缘处彼此焊接而成弹性密封元件。因膜片材料较薄,焊接性能不好,为保证焊接质量,对膜片的内外圆尺寸精度提出较高要求,内孔尺寸为φ26_(0.05)~(0.02)毫米,外圆尺寸为φ42±0.03毫米。如果是单纯的平板冲切,达到这样的尺寸精度还是不困难的。而这两种膜片既要成形较     

小孔深孔加工

我厂产品有个零件,如图1所示。需加工直径3毫米,深115毫米的小孔4个和直径3毫米,深95毫米的小孔1个。过去在普通钻床上钻孔,不仅劳动强度大,钻头容易折断,尤其是孔容易引偏,超出公差要求,造成小孔和工件内壁串透。因而废品达7～10%。我们用普通车床改装了一台深孔钻,仍然采用了普通的麻花钻,但是增加了电子扭矩保护装置来控制     

导向型材自动冲孔机

导向型材是装在飞机机翼上的一种长条型材零件,用0.6～0.8毫米厚的不锈钢板滚压成型,全长4米多,220多个φ2.6毫米的小孔不等距地分布在零件的两侧。零件图如图1所示。按原工艺方法加工导向型材上的这么多小孔,首先要按样板划线、打样冲、上钻床钻孔,然后打毛刺,完成这四道工序每根需花1.5～2小时,工作量大,往往拖延生产进度。一九七六年初,我们自行设计和制造了一台“导向型材自动冲孔机”(见图2)。实现自动化冲孔后,把原来的四道工序合     

钛合金波纹板类零件成形

我厂某产品上有数百项钛合金波纹板类零件,其尺寸较大,外形复杂,并带有密集的加强埂,成形时往往在加强埂处压裂。典型零件见图1,材料为TA2,厚度为0.3和0.5毫米,平均尺寸约350×600毫米。     

软橡胶辊的车削

软橡胶辊零件如图1所示。在普通车床上加工,压胶时外径余量10毫米,采用一组新刀具和新的加工方法,保证了零件的精度和光洁度,提高了工效。一、加工方法 1.粗加工分两个工步进行。首先用割缝刀在胶辊上割出一条螺距为3～4毫米的螺旋线缝,吃刀深度8毫米,转速610转/分(图2)。然后用端面插入刀,从螺旋缝底径处将     

航空、电子、仪表工业中值得推广的几种精冲模

在航空、电子、仪表及一般机械制造工业中,冲裁件的品种及数量都很多。有的冲裁件对精度、光洁度和平整度无特殊要求,采用大间隙(一般单面间隙为料厚的12％左右)冲裁模可以解决问题;有的冲裁件则不然,如: 1.对于料厚为0.5～5毫米的冲裁件,精度、光洁度和平整度要求高时,使用常规冲裁模达不到要求。 2.对于0.01～0.5毫米薄料冲裁件,要求无间隙冲裁,由于间隙小,模具制造和修理都费工费时,往往达不到要求,特别对于形状复杂的,困难更多,不但要求凸凹模制造精度