封头补强技术研究

研究了碳纤维／环氧复合材料φ１５０ｍｍ和φ４８０ｍｍ压力容器封头的局部补强方法和工艺，试验结果表明：φ４８０ｍｍ压力容器经在大金属件边缘补强后改变了水压爆破时金属件飞出的现象，纤维强度得以充分发挥而使筒身段纵环向同时破坏；φ１５０ｍｍ压力容器的应力平衡系数可由０．７５提高到０．８５以上，筒身段纵向纤维发挥强度由２０９０ＭＰａ提高到２３３６ＭＰａ，提高约１１．８％。由此可见，壳体铺层设计与封头补强巧妙地结合是壳体优化设计的重要方法，是充分发挥纵向纤维强度的有效措施。     

保证槽对小孔的垂直度和双向微调磨槽夹具

根据产品零件的技术要求,选择合理的加工方法,才能保证产品质量,提高生产效率。 图1为某一产品零件的示意图,要同时保证槽1.7~(?)对孔φ1.5_(?)的垂直度和轴φ4.5_(?)的对称度要求是比较困难的。其加工方法有以下几种:其一是以φ1.5_(?)定位,φ4.5_(?)定向来磨槽1.74~(?),从图1的标注来看这样加工也是比较合理的。但因孔φ1.5_(?)太小,零件定位后无法夹紧固定,所以这一方法实现不了,其二是以φ4.5_(?)     

复合材料壳体缠绕芯轴设计分析

讨论了空心芯轴的优越性,得到了芯轴内、外直径的确定方法,给出了芯轴强度和结构稳定性校核方法。当芯轴外直径一定时,空心轴与实心轴相比,芯轴挠度和芯模质量都减小了。算例表明,文中给出的计算方法可用于空心芯轴的设计。     

薄壁套管缩径冷旋压成型工艺

介绍了操纵杆套管冷旋压成型工艺，通过设计芯模杆、滚轮等工装，并采取进给量为０．５ｍｍ，走刀量为０．０８４ｍｍ，旋压速度为２００ｒ／ｍｉｎ的加工方法，获得了较好的产品质量。     

钛合金舵轴的精密加工

叙述了钛合金舵轴在弹上的功用，阐明了钛合金舵轴加工的关键。采用ＹＷ１材料的刀具对ＴＣ４舵轴进行精加工，刀具的几何参数选用γ＝１５°～１６°，α＝１３°～１５°，＝９０°，Ｒ＝０．３ｍｍ效果较好，切削用量采用ｔ＝０．０５～０．２ｍｍ，Ｓ＝０．０３～０．０５ｍｍ／ｒ，Ｖ＝２０ｍ／ｍｉｎ比较合适。分析了钛合金的机械加工和热处理特性，介绍了几种行之有效的技术措施。     

高性能环氧树脂配方研究

研制出一种用于纤维增强复俣材料基体的环氧树脂配方体系。浇注体力学性能良好，其用于φ１５０ｍｍ压力容器缠绕，得到了比较令人满意的结果，容器特性系数ＰＶ／Ｗ平均值为３７．４０ｋｍ，其最大值为３９．１５ｋｍ。     

固体发动机φ200mm带喷管整体缠绕壳体的研制

研制了３台φ２００ｍｍ带喷管不等开口整体缠绕壳休交验了带喷管体整体结构强度，所测壳体的实际爆破压强为１１．６－１３．０ＭＰａ，是设计爆破压强的１．４－１．６倍。     

在火箭壳体上使用电火花仿形法钻削盲孔

在火箭壳体上使用电火花仿形法钻削盲孔据报道，国外常用电火花仿形穿孔加工法在火箭壳体上钻削孔。工具电极的长度为１７８ｍｍ，钻孔深度为２７ｍｍ。加工不锈钢零件的长度为２００ｍｍ，钻孔精度±０．１２５ｍｍ，加工表面粗糙度Ｒａ３．２μｍ。在机床工作台上一次可...     

钛合金细长轴的车削加工

简要分析了ＴＣ４细长轴的加工难度。从装夹方法，刀具参数和切削用量的选择等方面入手，克服了工件的弯曲变形、振动以及＂让刀＂等现象，通过五项措施，改善了加工手段，使＂超细长轴＂车削加工完全符合设计要求。     

十字型轴类腔体工件的加工方案

十字型轴类腔体等工件，其加工中主要问题是变形，而产生变形的主要原因是切削力和夹紧力等。为解决其变形问题，需从工件的结构分析、定位、装夹及确定最佳的加工方案等出发，通过采用专用的轴向夹紧夹具，使用统一的定位基准等方法。使十字型轴类腔体达到图纸的尺寸精度和位置精度及其装配精度要求。     

在数控机床上进行特殊型面加工

利用普通高速钢立铣刀加工“叶轮曲面”,由于工件齿型齿底都是一种特殊的高级曲面,造型复杂,应由特殊的计算机软件来完成。其加工工艺则由四轴以上联动数控机床来完成。同时排除了“夹刀造型”的干扰现象,是一种新颖的数控加工工艺方法。利用φ50mm球头加长立铣刀的刀尖轨迹加工发动机进气道曲面。由于型面庞大,形状复杂。首次采用了计算机辅助设计——计算机辅助制造一体化途径来实现的制造技术。加工轨迹的造型采用球刀的刀端中心运动轨迹,有异于通常球刀加工的球心轨迹造型。     

碳纤维预浸渍中树脂含量的研究

介绍了碳纤维预浸渍成型中树脂含量对单向强力环、φ１５０ｍｍ壳体性能的影响，并对影响树脂含量的主要因素进行了较为全面的分析，确定了树脂含量的参数范围，试验结果表明该参数是合理的。     

锥壳受扭时等剪力强度设计及刚度计算

将受扭等截面空心圆轴剪应力和刚度计算公式推广到受扭矩的锥壳上应用，提出锥壳等剪力强度设计方法，使等式右边趋近于零，得到一元四次方程的近似有效解，用辛普生积分法求得扭转角的近似值，用实例进行计算，方法可用到受外扭矩锥壳的等剪力强度设计和计算。     

大圆弧面的铣削加工及误差分析

在没有立式车床的情况下，利用立式铣床加工大圆弧内凹面Ｒ７００ｍｍ的零件，通过对有关加工参数的计算、选择，用椭圆弧代替圆弧进行加工，把立铣头主轴旋转α角后，大圆弧面即可如铣平面一样方便地加工成型。     

浅谈继电器连轴衔铁加工

文章从机械加工艺角度阐述了继电器连轴衔铁加工成型方法，车床夹具的设计原理，优化连轴衔铁轴的车辆方法，车削参数。     

变磁阻传感器定子和转子的加工技术

从理论上分析了变磁阻传感器的主要影响因素及其定子和转子的主要加工误差。选用高精度线切割机床线切割定子和转子各齿。采用精密研磨棒研磨加工定子内孔、选用精密车床，临床加工胶木芯轴与定子内孔摩擦定位加工定子外圆。选用精密磨床，临床加工精密磨胎，以转子线切割外圆定位、轴向压紧精密磨削转子内孔。再临床磨削胶木芯轴与转子内孔磨擦定位精密磨削转子外圆。上述加工方法实现了设计基准与工艺基准重合，提高了定位精度，减小了装夹变形，从而大大地减小了定子和转子各齿的附加累积分度误差。加工出来的定子和转子各齿相邻分度误差＜土３＇，累积分度误差＜土５＇，定子内孔和转子外圆的圆度＜Ｏ．００３，定子、转子的内孔和外圆同心度＜０．００６，经总装调试，传感器精度达到或超过了设计指标。     

轴类薄壁零件的车削

轴类薄壁零件在航天工业中受到了越来越广泛的应用,而轴类薄壁零件因其壁薄,加工难也成了行业内棘手的事情。文中以两个不同材料不同形状的典形轴类薄壁零件为例对其加工方法进行了较为全面的分析,并总结出了一些实际可行的加工方法。     

基于PC的超精密金刚石车床CNC

介绍了一种基于ＰＣ的超精密金刚石车床ＣＮＣ系统的结构、软硬件的配置、以及性能指标，该系统专为超精密加工而研制，具有一系列适合超精密加工的特性。采用主从式的双处理器结构，在ＭｉｃｒｏｓｏｆｔＷｉｎｄｏｗｓ３１环境下运行，具有一定的开放性。编程分辨率为１ｎｍ，可同时控制三轴联动，并且还专门设计了超精密加工专用的特殊插补功能－ＳＰＣＩ。同时具备光学零件自动编程功能。     

薄壁铝筒的磨削

薄壁铝筒的磨削我单位在为北京电加工研究所加工线切割机床钼丝筒时，遇到了加工薄壁铝筒难的问题。首先。铝属于不易磨削的有色金属材料。导热性好，抗拉强度低，粘性大，易导至砂轮钝化；其次，被加工零件筒壁薄，仅为２ｍｍ。加快了散热速度。加工过程中必须克服这些弊...     

汽车液压制动主缸补偿孔加工技术

该文通过对液压制动主缸φ0．5mm补偿孔不同加工技术方案的研究分析，经多年实践提出一种比较简便的补偿孔加工后去毛刺技术，保证了产品的加工质量，降低了成本。