结构可靠性定寿模型

 本文提出一新的结构可靠性定寿模型,它综合考虑了安全寿命设计、损伤容限设计和无损检测的可靠性。根据该模型可以合理确定结构具有高可靠度的使用寿命和检修周期。     

直升机动部件定寿技术研究

 某型直升机采用安全寿命评定方法对其动部件进行了定寿,确定的使用寿命偏于保守,具有较大的寿命潜力。采用安全寿命与损伤容限相结合的先进技术对该型机尾桨叶进行寿命评定 :既以安全寿命方法确定使用寿命,同时考虑裂纹扩展寿命,以达到延长结构使用寿命、保证使用安全的目的,较好地发挥尾桨叶的使用效能,满足使用要求。     

寿命系数定寿的原理和方法

通过对疲劳载荷谱损伤值的研究,发现金属材料的疲劳寿命与疲劳试验载荷谱损伤值成线性关系,即金属材料的疲劳寿命随疲劳试验载荷谱的轻重成线性关系。由此规律推导出寿命系数,通过寿命系数可以降低全尺构件的疲劳试验时间。根据已有的疲劳试验数据研究的寿命系数值显示,在平均谱(疲劳损伤值为50%)基础上加重至58.33%损伤谱可降低全尺寸疲劳试验时间11%,75%损伤谱可降低36%,91.5%损伤谱可降低51%。由此得出:为了减少全尺疲劳试验时间,可以用加重载荷谱进行全尺寸疲劳试验,获得重谱下的寿命,再利用样件的寿命系数将其还原到平均谱下的平均寿命,然后用规范规定的疲劳分散系数除以平均寿命,给出使用寿命。这样既实现了减少疲劳试验时间的目的,又不违背规范规定的疲劳分散数值,使飞机定寿既经济又可靠。     

基于夹杂物分布的粉末冶金盘疲劳定寿的概率方法

夹杂物是影响粉末冶金涡轮盘低周疲劳性能的关键因素之一。针对粉末冶金涡轮盘含弥散型夹杂物并由此引起低周疲劳失效这一特点,采用了一种基于夹杂物尺寸分布、夹杂物含量的概率模型来预测其低周疲劳寿命。最后以算例分析了这种模型的特点。     

含缺陷轮盘失效概率分析流程与数值模拟

传统的涡轮盘寿命预测方法未考虑材料初始缺陷,因而无法对带缺陷轮盘进行较准确的寿命预测。本文以加工制造过程中产生的不同缺陷分布特征为基础,重点针对加工导致的孔表面缺陷以及与材料固有的表面、亚表面及内部缺陷,开展航空发动机涡轮盘的失效概率分析。考虑了初始缺陷、应力、检测时间、检测水平等多种随机性对涡轮盘失效概率的影响,建立了含缺陷涡轮盘的失效概率分析流程。为提高计算效率,对轮盘固有缺陷的分析方法进行改进,对轮盘重新分区,并将表层细分为表面、亚表面、内部三部分分别进行计算。通过编写C++程序分析并验证了含缺陷轮盘失效概率分析方法的可行性,获得的结论具有工程应用参考价值。本文方法在满足一定精度的同时具有较高的计算效率,并对应力水平、检测时间的分散性和模拟次数等对失效概率的影响进行了讨论。     

基于泊松分布的轮盘多危险部位定寿方法

在航空发动机轮盘低循环疲劳寿命评估试验中,针对基于中位、最小和最大寿命的寿命分散系数存在预估可靠寿命偏低的问题,根据失效部位出现次数服从泊松分布的假设和次序统计量理论,推导了1 种新轮盘寿命散度计算公式,并提出1 种轮盘安全寿命的估计方法。通过数值算例对比了该方法与基于中位、最小和最大寿命、单侧容限系数法、新单侧容限系数法在预测安全寿命精度上的差异。结果表明：新方法相对于其它方法能够给出更接近真实安全寿命的估计值。     

无人机定寿方法研究

针对无人机结构特点,建立寿命评估模型,用结构有限元法、疲劳实验法、类比定寿法、概率统计法对无人机关键部件或关键部位进行疲劳寿命评估,综合分析后确定无人机寿命。     

含多裂纹结构的概率损伤容限评定方法

将概率断裂力学理论与损伤容限／耐久性设计方法有机地结合起来,考虑结构初始疲劳裂纹尺寸及其扩展过程的随机性,建立了裂纹相互独立条件下的多裂纹结构的全寿命概率损伤容限评定模型,并成功地运用于机翼主梁的可靠性评定,给出指定疲劳寿命下的安全可靠度或指定安全可靠度下的安全疲劳寿命。     

结构可靠性定寿模型及其在航空动力结构中的应用

本文以安全寿命定寿,以损伤容限保障安全,发展了结构可靠性定寿模型,给出了确定结构首翻期和检修周期公式;还给出了该模型应用于航空发动机动力构件疲劳定寿的实例     

结构连接件疲劳损伤容限全寿命设计方法

通过对结构疲劳裂纹形成寿命和裂纹扩展寿命的研究,提出了连接件疲劳全寿命的计算方法。本文分别研究了连接件的裂纹形成寿命和扩展寿命,研究了试片裂纹形成寿命与扩展寿命之间的关系,提出了用试片的S-N曲线确定连接件裂纹形成寿命的修正方法。通过典型连接件的计算给出了连接件的全寿命,并与试验结果进行了对比,得到了较好的吻合。本文希望通过典型连接件全寿命研究提出一种更合理、可靠的连接件疲劳分析的工程方法,经试验结果验证这种方法是可行的。     

复合材料疲劳定寿方法研究

本文回顾了复合材料疲劳可靠性的发展历程,重点报告了复合材料疲劳可靠性最新厂家成果;复合材料疲劳损伤形成与损伤扩展的两阶段论,这一理论更新了传统采用的单一疲劳损伤全过程。     

航空发动机轮盘简化裂纹体建模

为了满足航空发动机轮盘损伤容限设计评估方法发展的需求,开展了轮盘简化裂纹体建模方法研究。对轮盘盘心、辐板、螺栓孔等关键部位可能存在的表面裂纹、内部裂纹等典型裂纹类型,根据轮盘的几何特征和载荷条件,利用商业软件对轮盘及简化裂纹体模型进行裂纹扩展计算和对比分析,提出了基于轮盘不同部位特征和对应临界裂纹尺寸的简化裂纹体模型建立及选取原则。结果表明：采用规则的简化裂纹体模型代替轮盘构件进行裂纹扩展分析,所计算的应力强度因子和裂纹尺寸随循环数的变化曲线与实际轮盘计算结果均非常接近,临界裂纹尺寸计算差别在±10%以内,裂纹扩展寿命的计算差别在±5%以内。简化裂纹体模型相较于实际轮盘的裂纹扩展寿命计算结果略偏保守。     

1Cr18Ni9Ti材料及焊接接头寿命分散系数研究

用概率统计方法研究了构件在成组法疲劳试验中的安全寿命和寿命分散系数 ,用单侧容限系数法计算了 1Cr18Ni9Ti材料及焊接接头的寿命分散系数 ,并对计算结果进行了讨论。     

以耐久性和损伤容限为中心的现役发动机寿命控制方法

本文在简述结构件和整机寿命常用控制方法的基础上,结合我国实际着重论述了以耐久性和损伤容限为中心的现役发动机寿命控制方法的基本思想。提出了非单元体结构发动机整机寿命的关注点是翻修寿命而不是总寿命的观点。希望有助于推动损伤容限在现役发动机寿命控制中的应用。      

基于缺陷概率特点的粉末冶金材料寿命预测概率模型

粉末冶金材料由于其制造工艺的特点,强度和寿命对微缺陷（夹杂、气孔、表面划伤）十分敏感,导致了粉末冶金材料的破坏具有较大的分散性,使得寿命预测更为困难。本文根据国内粉末材料中缺陷的分布特点,基于文献[79]中概率断裂分析的思路,对原有方法进行了修正和推广,重新给出了缺陷在表面、亚表面以及内部时的定义及缺陷在这些不同位置时出现概率断裂的确定方法,建立了一个可考虑缺陷形状、大小、位置等分布特征的粉末冶金材料寿命预测概率模型,并基于此计算了不同尺寸缺陷位于不同位置时材料的失效概率及总失效概率。分析表明:所给出的方法可以很好的表征国内工艺条件下粉末冶金材料缺陷的概率特征对强度寿命的影响,方法是有效的。      

粉末冶金涡轮盘的应用及寿命研究

介绍粉末冶金轮盘在国外的实际应用情况。以美国Ｒｅｎｅ９５粉末冶金涡轮盘为例,综述了国内外对粉末冶金盘合金材料力学特性、疲劳寿命、裂纹扩展特性研究的成果,并对涡轮盘的应力分析技术以及寿命研究发展进行了评述。提出了我国粉末冶金涡轮盘寿命研究的重点和方向。     

概率分析方法在粉末冶金涡轮盘疲劳蠕变寿命预测中的应用

基于某粉末冶金材料的力学性能试验结果,结合专家经验、同类产品信息和现场数据,得到了该材料的蠕变寿命和疲劳寿命在不同温度下的概率密度分布曲线;采用有限元法对某粉末冶金涡轮盘在实际谱循环载荷作用下的最危险部位的应力进行了计算,利用上述试验结果和疲劳蠕变统一寿命模型,得到了不同置信度下粉末冶金涡轮盘的实际安全寿命。     

粉末冶金材料裂纹扩展数值分析

主要研究应力强度因子的计算方法,首先对粉末冶金材料FGH95的标准紧凑拉伸试样进行数值模拟,将虚拟裂纹闭合法的计算结果与试验结果进行比较,验证了其计算精度满足工程要求;然后针对拉伸载荷作用下的三维裂纹扩展问题进行模拟分析;最后分析了利用Paris公式计算裂纹扩展寿命的方法。     

粉末冶金涡轮盘的性能与特点

综述了粉末冶金涡轮盘的工艺、性能与特点 ,论述了初始缺陷对其力学性能的影响 ,并分析了影响粉末冶金涡轮盘经济性的因素 ,这对我国正在开展的粉末冶金涡轮盘研制及其强度与寿命研究具有一定的参考价值