数控高速切削加工技术（下）

数控高速切削加工技术（下）北京航空工艺研究所林胜４用于高速切削的新技术近年来，许多新技术在金属切削加工设备和装置上得到了实际应用，有力地促进了高速切削加工技术的发展。１．高速主轴数控高速切削加工是通过主轴转速范围为１００００～１０００００ｒ／ｍｉｎ，...     

现代模具高速切削工艺研究

目前，切削加工仍是当今主要的模具加工方法，在模具制造业中有着重要的地位，但是，如何提高其效率、精度、质量成为传统切削加工面临的问题。上世纪90年代后，以高切削速度、高进给速度和高加工精度为主要特征的高速切削（High Speed Cutting，HSC）已经成为现代切削加工技术的重要发展方向之一，也是目前模具制造业中一项快速发展的高新技术。     

高速切削的基本条件

高速切削的基本条件最近几年来，美国通用电气公司的研究和开发中心，已能在切削速度为２４５００ｍ／ｍｉｎ条件下对镍合金和钛合金等难加工材料零件实行车削和铣削加工。大量的切削实践证明，高速切削具有以下优点：１．增加单位时间内的材料切除量；２．缩短生产周期，...     

数控高速切削加工技术（上）

高速切削加工技术与常规切削加工相比，在高精度、高质量零件加工及提高生产率方面具有明显优点，该技术的发展促进了数控高速切削加工技术的开发、研究和工业应用，本文将介绍高速切削加工技术的特点、发展现状和趋势     

薄壁零件的超声振动精密切削研究

为了解决薄壁零件的加工变形问题，引入了超声振动切削的新工艺，设计了其中的刀尖微调机构，通过大量的试验，给出了普通切削和超声切削的对比数据，证明了超声振动切削确实能有效提高薄壁零件的加工精度。     

低温微量润滑技术在几种典型难加工材料加工中的应用

低温微量润滑切削技术是低温冷风切削技术与微量润滑切削技术的集成,它既融合了低温冷风切削技术与微量润滑切削技术的优势,同时又弥补了2种切削技术单独应用时的缺陷,在难加工材料的切削加工上体现出了显著的优越性。     

宇航难加工材料切削加工专家系统

介绍了用人工智能技术在ＰＣ机上Ｔｕｒｂｏ－ｐｒｏｌｏｇ环境下，建立一个能够根据工件材料牌号判别其所属种类及切削加工性，并能够给出相应加工对策的宇航难加工材料切削加工专家系统。     

碳纤维复合材料的后加工工艺

碳纤维复合材料后加工时，易产生各种加工缺陷，刀具磨损快，尺寸控制困难，本文通过对碳纤维复合材料的切削，制孔，切割等后加工工艺的研究，对各种后加工工艺用的刀具材料，几何角度提出了建议，并推荐了相应的工艺参数。     

不锈钢1Cr18Ni9Ti的加工

介绍了奥氏体不锈钢１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ的切削加工特性，以及在车、铣、钳加工中改善加工工艺性、提高加工效率的方法。     

高速切削技术及其在飞机结构件加工中的应用

高速切削(High Speed Cutting)和高速加工(High Speed Machining)分别简称HSC和HSM,是近十年来迅速崛起的一项先进制造技术.高速加工最早应用于航空工业轻合金的加工,现已成为航空制造业提高加工效率和质量,降低加工成本的主要途径.本文阐述了高速切削的基本原理和在航空工业领域的应用技术...     

预浸料厚坯超声切割工艺研究

 预浸料厚坯超声切割技术,具有无刀具磨损、加工速度快、加工精度高、无粉尘污染等优势,切割质量优异,在国外已得到了广泛应用,而国内目前仍处于初期研究阶段。本文以航空航天应用为主的碳纤维预浸料厚坯为实验材料,研究了切割温度、切割速度以及切割能量等切割工艺参数对切割质量的影响。研究结果表明,对于一定厚度的预浸料厚坯,最优的切割工艺参数组合:切割温度为5℃,切割速度为1.0 m/min,切割能量为8级。该研究方法与研究成果为超声切割技术在预浸料切割中的应用奠定了基础。     

精密超声振动切削频率对切削力影响规律的研究与仿真

建立了振动切削中切削力的数学模型,进行振动切削中频率对切削力影响机理的研究,并通过数值模拟的方法,首次从理论上给出精密振动切削中频率对切削力的影响规律。同时,还研究了在不同的振动切削条件下,切削力随切削参数变化的变化规律。     

正交切削刀具应力的有限元分析

应用有限元方法计算了正交切削刀具的应力.对正剪切和负剪切的应力分布进行了比较,分析了负剪切易引起刀具破损的原因;对刀具前角分别为 0°、10°、15°时的等效应力进行了对比,分析了刀具前角变化对刀具强度的影响.     

太阳能硅片精密切割技术及其特性研究

本文在对当前太阳能硅片常见切割技术及其特性进行分析和比较的基础上,提出数控超声振动切割太阳能硅片技术,为太阳能硅片的精密切割提供一种新的实用的加工方法.     

Inconel 718车削过程中刀具涂层材料和几何参数对切削力的影响研究

基于Deform 2D仿真软件建立了Inconel 718高温合金车削的有限元模型,对车削过程进行了仿真分析,获得了刀具涂层材料和刀具几何参数对切削力的影响规律。研究结果表明:Inconel 718车削过程中,采用涂层刀具时切削力无明显降低;切削力随前角增大而降低,随后角增大变化不大,随刀尖圆弧半径增大而升高,其中前角和刀尖圆弧半径影响较为显著;根据Inconel 718的切削加工性,建议Inconel 718精车时刀具几何参数的取值范围为:前角6°~8°,后角12°~14°,刀尖圆弧半径0.2~0.4mm。     

球头铣刀铣削力仿真技术研究

建立了适合任意进给方向的球头铣刀铣削力模型,并将铣削力仿真与几何仿真有机地结合起来,提出了快速准确地提取参与切削的切削微元的方法,并通过切削实验验证了铣削力模型。     

激光加工技术在工业生产中的应用

激光加工技术在工业生产中的应用愈来愈广泛，激光切割和激光表面淬火的研究和应用也很广泛，根据这两项较成熟的技术提出激光加热切削，进而改变材料的切削加工性。     

切深对椭圆超声振动切削机理的影响

以椭圆超声振动切削为研究对象,通过理论分析,有限元仿真和切削实验,研究了切深变量对其切削过程中机理的影响。指出在微小的切深条件下,刀尖钝圆影响不可忽略,其切削过程表现出微细切削特性。一方面,基于微细切削理论,建立了正交椭圆超声振动切削运动学和力学模型,将切削区分为后刀面回弹区、刀尖犁切区、刀尖剪切区和前刀面摩擦区四个区域,并依次对四个区域内不同切深条件下各个切削分力进行计算分析。另一方面,对切削过程进行有限元仿真和切削实验。其结果表明:当切深小于最小切削厚度时,切削过程主要为刀具后刀面的回弹挤压与摩擦和刀尖钝圆的犁切作用,不产生切屑,切深抗力大于主切削力;当切深大于最小切削厚度并逐渐增大时,刀尖剪切和切屑与前刀面的挤压与摩擦作用逐渐凸显并成为主要切削方式,此时主切削力逐渐超过切深抗力并迅速增大。     

立铣切削力分类研究及精确铣削力模型的建立

 提出了一种根据切削力变化曲线的形状特征精确建立铣削力预测模型的方法。以立铣加工过程为研究对象,基于静力模型,研究铣削力的变化规律和切削用量的关系,总结了6种不同切深组合下的铣削力类型并分别给出理论的切削力随刀具旋转的变化曲线图,基于切削力交叠程度又将切削力细分为10类。在此基础上通过定义切削力分析指标,得到了基于切削力曲线形状特征的实际切深的计算方法。根据理论分析结果,提出在不同切深组合下分别建立铣削力模型的观点,实际切深的应用使得模型更加精确,更重要的是根据该切削力分类来组织试验,针对性加强,试验数据更可信。通过合理安排试验,验证了该理论的正确性。     

机床振动对高精度金刚石刀具研磨质量的影响

研磨机床的振动是影响金刚石刀具机械研磨质量的重要因素,尤其在精密研磨工序。为了提高金刚石刀具的研磨质量,针对金刚石刀具的精密研磨工序,在研磨加工时对机床施加空气隔振垫,使研磨的金刚石刀具切削刃钝圆半径从隔振前的93.8nm降到了隔振后的72.7nm,前刀面表面粗糙度则从2.4nm降到了1.0nm,研磨质量得到明显改善。