机械——脉冲——混气电解加工技术

介绍了机械-脉冲-混气电解加工技术及其提高复制精度的途径,通过采用无间隙跟踪和有间隙跟踪方法,以及不同的混合气体比,试验研究了该技术在提高三维型面零件电解加工复制精度和表面质量方面的优越性,得出了机械-脉冲-混气电解加工技术可提高电解加工精度的结论     

PLC控制技术在电解加工设备中的应用

详细介绍了PLC控制技术在电解加工设备中的应用,同时对软、硬件结构,设备先进性能加以介绍。     

火箭发动机涡轮泵轴电解扩孔加工技术

某型液体火箭发动机涡轮泵轴内腔采用台阶式深长孔结构,需将长度424 mm的深孔直径由?71.8 mm扩孔至?89 mm,采用常规机械加工,存在刀具易振颤、散热条件差等难题,加工难度极大,成本高昂。提出一种工件旋转、阴极可调整式随动进给电解加工方法解决大深径比深孔扩孔难题,借助流场电场仿真技术手段,完成了内喷式工具阴极刃的刃口优化设计、长阴极刃的电解液喷口结构设计与优化、过渡圆弧的阴极轮廓设计与优化;并完成了加工装置的适应性改制,进行了电解扩孔技术的电解加工参数优选。在电解液浓度20%(硝酸钠溶液)、电解液温度29～33℃、电解液入口压力0.3 MPa、电压20 V、阴极进给速度0.02 mm/min、电机转速8 r/min的加工条件下,借助超声波测厚仪在机检测剩余壁厚,对阴极进行动态调整,加工出圆度及同轴度优于?0.02 mm、直径精度优于0.2 mm的轴深孔结构。     

高精度电解刻蚀技术应用研究

采用激光照排方法和高精度电解刻蚀工艺对航天发动机某种动环微米级超浅槽进行了试验研究,通过多种工艺因素对尺寸及表面质量的对比试验,掌握了高精度电解刻蚀技术的关键。     

电解加工整体涡轮转子工具电极的高强度玻璃钢绝缘管的研制

电解加工整体涡轮转子用工具阴极的绝缘管、由于整体涡轮转子的结构尺寸的限制,其厚度尺寸最薄处仅为1mm,曾使用不锈钢成形管内外表面烧结绝缘陶瓷工艺制作绝缘管,尽管反复多层叠加烧制,但仍不易获得良好的绝缘性能,但是,其它绝缘性能良好的材料又很骓忍受2.94MPa的电解液压力,尤其是电解液开通时的水锤冲击压力。最后,选用了300~#+400~#环氧树脂与δ=0.2的高弹高强玻璃布手工裱糊后模压,200℃固化,再在150℃下粘结的制造绝缘管的材料与工艺,突破了此项工艺难关。     

在电解加工条件下钛的钝化及点蚀问题研究

钛及合金电解加工困难,归困于自钝化膜强保护性及其阳极钝化膜的高阻性,形成电解池结构中的阻挡层。钛的钝化理论涉及电子配制说、吸附说、薄膜说。钛基体在热力学上具巨大活性,由于表面自钝化膜构成阻挡层,在电极过程动力学上具有巨大钝性。钛及合金的阳极钝化因电位、极化时间不同,形成不同氧化度且呈现金黄—紫—兰色特征的高阻性钝化膜。钛及合金的点蚀电位很高。在电解加工中加工面呈现点蚀→数量增加→空间扩大→重迭→成形的程序过程,非加工而因杂散电场易出现杂散点蚀,点蚀深度和电解液组成、电压、加工时间密切相关。杂散点蚀可采用适当措施而减缓。     

深孔电解去毛刺

针对液压汕路中铝合金零件孔小且深,不易去除毛刺的问题,进行了试验。采用电解加工去毛刺的方法解决了铝合金零件小深孔中细小毛刺的去除问题。并且对电解加工的原理、特点,对电解液的选择及电压、电流、时间等工艺参数作了介绍。     

微机械及其加工综述

1引言80年代后期微电子机械系统（Micro－electron－mechnicalsystem）出现，引起了一场科技战线上的革命，这是一种启动技术，又是一种交叉的边缘学科，使人们从宏观走向微观，被喻为对世纪的技术。近几年来，周围也出现了不少令人振奋的信息。1995年在清华大学举办了一次与微机械有关的研讨，长春光机所研制成了一个φ3mm外径的微电机，接着在1996年863成果展示会上上海交大也展出了一个直径为碰mm的微电机，1994年为了超精密加工的检测问题，在中国科学院化学所。见到了扫描隧道显微镜，原子力显微镜，1995年底航天系统在探讨951艺规划…     

精密加工中的装夹技术

结合科研生产实际提出装夹方式、夹紧力、夹紧部位三要素的基本观点，总结了精密加工中装夹技术的基本原则。     

高效加工技术的应用

介绍了高效加工技术的概念,从机床、刀具、切削参数等几个方面分析了提高金属去除率的不同加工案例的特点,并结合高效加工工艺,用具体实例阐述了高效加工技术在航天制造领域的应用情况。     

超低温加工技术的研究现状及发展趋势

航空航天等重点领域的难加工材料对加工工艺方法提出了挑战。本着"一代材料,一代工艺"的原则,先进加工工艺方法被广泛探索。超低温加工具有常规加工方法不可比拟的优势,包括少/无环境污染、健康危害小、零件表面完整性好、加工效率高、刀具寿命长、综合加工成本低等,适于难加工材料的加工。本文简述了超低温冷却加工技术的原理与实施方法,详细介绍了难加工金属、纤维增强复合材料、高分子聚合物、工程陶瓷等典型材料的超低温加工研究进展。同时,还介绍了国内外主要研发机构的超低温装备研制和应用现状。最后,对超低温加工技术进行了总结,并给出了技术发展趋势。     

惯性仪表制造中的特种加工技术

介绍了特种加工技术在惯性仪表零件加工及仪表装配中的应用情况。惯性仪表制造的最主要技术特征是精密加工。随着惯性仪表技术的发展 ,制造的要求已非单纯精密机械加工技术可以满足 ,特种加工技术的应用越来越广泛。     

燃烧室内壁数字化加工技术研究

针对火箭发动机燃烧室内壁型槽复杂、加工效率低和质量不稳定的难题,利用加工中心数字仿真技术,对加工中心整体装配建模,进行数字化加工工艺过程整体仿真,研究五轴棒铣刀加工技术,革新了原有的螺旋槽片铣刀加工工艺方案,提出薄壁螺旋槽燃烧室内壁零件加工中心高效加工工艺技术方案,加工质量显著提高,加工效率提高近3倍,工艺改进后的零件经过装配热试车考核满足要求.     

碳纤维复合材料车削加工技术研究

碳纤维复合材料硬度高,耐磨性强,属于典型的难加工材料,易产生分层、毛刺、开裂等加工缺陷。研究了车削工艺参数:切削深度ap、主轴转速n、切削进给量f对碳纤维复合材料构件加工表面质量的影响。结果表明,按以下工艺参数选取时,可获取最高生产效率和最佳加工表观质量;精加工时,选取切削深度ap=0.3 mm、切削进给量f=0.1～0.2 mm/r、主轴转速v=100～120 r/min;粗加工时,选取切削深度ap=3 mm、切削进给量f=0.3～0.8 mm/r、主轴转速v=60～80 r/min。     

电火花加工冲模的技术研究

用钢电极（冲头）直接加工铜凹模是我国电加工行业中的独特加工工艺（简称＂钢打钢＂），适于在电机电器行业中推广应用。经过分析＂钢打钢＂加工的主要技术指标，在应用实践的基础上，总结了电极设计的具体方法及电加工的工艺技巧。     

超薄壁壳体加工技术取得突破

据中国航天新闻网2009年8月26日报道，中国空间技术研究院通过大量研究工作，于近日研制成功了新型原理薄壁壳体加工工装，突破了超薄钛合金壳体类零件制造的技术瓶颈，取得了阶段性成果。该原理薄壁壳体加工工装克服了由于超薄壁工件内壁与工装贴合不好，存在间隙的部位，从而造成在切削力等外力作用下变形而导致壁厚一致性差的问题，提升了半球零件壁厚一致性，实现了超薄工件的车削加工。     

J1FCNC—Ⅲ数控车床车削加工技术

型号产品中的喷管,其内孔呈圆弧状,为保证加工精度,使用J_1FCNC—Ⅲ数控车床加工。针对零件的技术要求,就加工方法和步骤,程序编制和调试,通过实践经验的总结,提出了在编程和加工中应注意的问题。     

平面阵天线阵面的整体加工技术

根据平面阵天线阵面的结构特点，确定了阵面的整体加工方案，叙述了该方案中通过采取一系列工艺措施，综合运用数控加工技术和真空钎焊技术，实现了阵面的加工。