导管扩口刻伤原因及改进措施

航空导管扩口74°_(-2°)内锥面是保证系统密封的一个关键表面,它不仅有严格的尺寸、形状公差和表面光洁度要求外,在装配过程中也不允许锥面有刻伤,尤其是刻伤后产生的多余物。我们在某型产品零批试制装配过程中,     

扩口式管路连接拧入式管接头锥面着色检验验收标准分析

结合扩口式管路连接的装配密封机理和相关标准给定的尺寸数据来分析锥面着色检查中应遵循的验收标准和注意事项.     

单轴拉伸和压缩镁合金各滑移系的Schmid因子计算

针对单轴拉伸和压缩条件下的镁合金,计算了不同滑移系（基面滑移、柱面滑移、锥面滑移、锥面滑移）在整个取向空间中的Schmid因子分布.计算结果表明,基面滑移、柱面滑移和锥面滑移系的Schmid因子在取向空间中都有0.5的极大值;而锥面滑移系的Schmid因子普遍较低,当θ在80°左右,ψ在70°左右时的最大值仅为0.383.计算结果为镁合金变形机制的分析提供基础.     

SAE标准中管路件S-N曲线弯曲疲劳试验研究及应用

通过SAE标准中管路件S-N曲线弯曲疲劳试验的研究,针对国内公制S-N曲线弯曲疲劳试验标准存在试验方法和试验判据等方面缺失的问题,引进了SAE中试验方法并给出了公制试验的试验判据,并分析了常用典型钛合金管路件失效模式,提出了提高管路件耐弯曲疲劳强度的若干建议。     

弹簧夹头自定心夹紧误差来源的分析

本文针对传统弹簧夹头的误差来源作些分析,进而探索夹头的将来型,使其适应新的需要。现以拉式夹头为例,就其误差来源浅析如下。一、轴向剖面接触误差的几种形式按常規设计,夹头锥角一般取30°,锥套锥角取29°或29°30′。若要求夹头的定心准确度更高些的话,这些参数就不能满足要求了。令: αt为锥套锥面半角,其误差为△αt; αc为夹头锥面半角,其误差为△αc;     

计算机辅助三维复杂管路敷设研究

本文以航空发动机中的复杂三维管路系统为例研究和建立了计算机辅助基于模型的管路设计系统。系统以自定义的管路对象为基础,通过常用的四种布管逻辑实现了在发动机单一形状机匣和不同形状机匣上的管路敷设。同时还提供管路属性和形状的编辑以及对相应管接头的智能化响应、干涉检查和间隙检查等。此管路系统也适用于汽车、石油、化工等领域的管路布置。     

基于AVR32的小型磁航向系统设计

现有的磁航向测量系统体积、重量、功耗偏大,并且调试、误差补偿算法复杂、整体费用偏高,针对这些问题,设计了一个在小角度俯仰、滚转情况下的小型磁航向测量系统.该系统采用带DSP指令的32位高速处理芯片AVR32 UC3B0256、新型倾角传感器SCA100T以及磁阻传感器HMC 1022构成数字化解算平台,实现了误差补偿.实验数据显示,在水平状态下,磁航向测量值最大误差为±1.4;当俯仰角低于30°或滚转角低于35°时,随着角度的增加,磁航向输出误差变化不大,最大误差分别为3.7°和2.8°;当俯仰角超过30°或滚转角超过35°时,磁航向输出误差会急速增大.结果表明,该系统在小角度俯仰、滚转情况下具有较准确的磁航向角解算能力.     

《ARP994航空航天液压系统管路装置设计》简介

ARP994这一推荐标准是一份内容广泛很有参考价值的资料。它是美国多年来在液压系统管路装置方面的经验总结。它涉及的面很广,包括管路系统设计、生产、安装、检验和维修的各个环节,是全面的指导性资料。它既有理     

国外标准《管子弯曲半径》简介

管子弯曲半径是管路件主要结构要素。本文介绍了三种国外标准,供参考。     

润滑系统管路流动与换热耦合计算研究

为研究沿程管路换热与滑油流动之间的耦合问题,通过分析主要元件的流动和换热特性,引入元件换热的能量方程,结合管路流动的连续性方程和动量方程,建立了润滑系统管路热流耦合计算模型。针对一段发动机供油管路,利用MATLAB/Simulink建模仿真工具包,建立其热流耦合网络计算模型,获得滑油流量、温度以及管壁温度等参数,采用商业软件Flowmaster对其进行验证。模型计算结果与Flowmaster计算结果非常接近,滑油流量和温度的最大误差均不超过3%,管道壁温的计算误差不超过2.4%,说明建立的热流耦合计算模型具有良好的仿真精度,适用于考虑沿程管路换热的发动机润滑系统计算分析。     

叶片叶身型面的形状误差及位置误差检验——斯贝精锻叶片检验方法探讨

从斯贝精锻精铸叶片检验工序的安排上及对检测工装结构的分析中,可以发现罗·罗公司的精锻精铸叶片之所以能够质量好,合格率高,除了热工艺本身采用了一系列先进的技术和设备外,叶身型面采用无基准检验及位置和轮廓度误差的分项检验法,也是一个重要的原因。叶身型面的检验项目主要有:1.形状误差(轮廓度),2.厚度,3.扭转误差,4.弯曲误差,5.叶身相对于基体的位移度误差等。前一项叫     

航空发动机液压管路裂纹故障分析

针对某航空发动机试验过程中液压管路发生的裂纹故障,通过对管路故障件进行断口分析、设计复查等工作,确定管路 裂纹产生的原因。结果表明：喷口油源泵出口压力及峰- 峰值的控制超出正常工作范围,引起该管路在刚性连接位置的弯曲振动, 在管路焊缝位置产生超限的循环应力,导致管路焊缝萌生裂纹并在较大振动应力和喷口油源泵出口脉动压力作用下发生裂纹故 障。通过更换喷口油源泵控制附件,使脉动油压恢复正常范围,管路动应力符合限制值要求,有效避免此类故障再次发生。     

俄制引进装备中数字板件国产化研制替代的探讨

针对维修中俄制引进地空导弹武器系统国产化数字板件替代装备联调过程中出现的延时累计误差“瓶颈”问题，分析研究了具体解决办法和措施，并通过了武器系统实弹打靶检验。     

非焊接壁板密封舱多道次旋压整体制造研究

针对非焊接航天器舱体结构载荷环境和结构功能集成设计要求,研究了非焊接的大深径比铝合金双锥面结构的多道次旋压整体制造技术.通过ABAQUS仿真和工艺试验件制备获得了大深径比铝合金双锥面结构整体成形关键工艺参数;并对比得出直线轨迹加载方案中各道次材料变形量可控,方案较优;指出了在多道次柔性旋压成形过程中,除旋轮接触点受力变...     

燃气轮机燃烧室中的管路设计

燃气轮机燃烧室中的管路主要用于供油、引气和测试等,其重要性往往易被忽视,而成为故障易发部位。为了提高燃气轮机燃烧室管路部件的可靠性,从实际应用出发,分析总结了燃烧室的管路设计中需要考虑的管路材料、直径以及壁厚的选择,形状的确定,相配件的热膨胀协调、卡箍与支架的设计,振频及动应力计算与测试,焊接方式的选择与工艺控制,后期校形控制等主要因素。通过对以上各设计细节的控制,可以从根本上解决管路易出现的各种问题,降低燃烧室管路故障发生的概率。     

外测系统误差模型的稳定性检验

高精度外测系统的系统误差自校准时,需要提供一个与实际测量比较吻合的误差模型。这里除了要求解决误差模型的准确性和紧致性外,还需要解决误差模型的稳定性问题。本文应用线性模型假设检验的方法,对误差模型的稳定性进行检验。仿真计算表明这种方法是可行的。     

螺纹中径的误差分析及检测验收

对螺纹中径的误差测量进行了新颖而实用的分析，在实践中应用收到了快速，准确的效果。该经验对螺纹件的检验验收有参考，借鉴作用 。     

小型柔性接头推力矢量性能试验

设计了结构尺寸相同,弹性件材料分别为天然橡胶和硅橡胶的小型柔性接头,测试了容压作用下的轴向压缩位移,考察了弹性比力矩随温度(-50～70℃)、容压的变化情况.另外,为检验应力估算经验公式对小型柔性接头的适用性,测试了增强件内侧环向压缩应力.结果表明:柔性接头轴向压缩刚度随容压升高呈现一定程度的非线性增大趋势;弹性比力矩在0°～6°摆角范围内基本恒定,不同柔性接头弹性比力矩随容压升高呈现不同变化趋势;天然橡胶弹性件柔性接头弹性比力矩在低温下显著增大,硅橡胶弹性件柔性接头弹性比力矩在-50～70℃温区稳定;由燃烧室压强引起的增强件环向压缩应力经验公式估算值过大,不适用于小型柔性接头.      

基于SA二次开发的大尺寸型面数字化测量系统

针对大尺寸型面的误差检验流程,基于测量软件SA,运用VC++和SASDK进行二次开发,建立了数字化的测量系统并给出了系统的体系结构和具体的功能模块。最终通过验证件蒙皮面的测量与分析,验证了系统的有效性和实用性。     

航空发动机试验燃油流量测量滞后故障仿真与排除

针对某型航空发动机起动燃油流量测量滞后、振荡及重复性较差的故障,建立了高空台燃油流量测试系统和发动机燃油控制系统数学模型,并进行了数值仿真分析,得出了供油管路内可压缩性气体是测量滞后的主要原因。通过故障再现试验,定量检验了管路内气体对燃油流量测量的影响,验证了仿真分析结果的正确性。依据仿真与验证试验结果,改进设计了燃油管路和操作程序,排除了故障。