S-08钢真空熔模精密铸造工艺研究

通过工艺试验和系统分析,研究出一套用真空感应铸造炉生产S-08钢铸件的工艺方法,解决S—08钢真空熔模精密铸造过程中的关键工艺技术问题,使S-08钢铸造的液氧／煤油发动机低压壳体、氧主阀下壳体等关键铸件满足高压、高冲击的负荷指标。     

S-130不锈钢表面钝化工艺及其性能

为了在S-130不锈钢(铸钢)材料表面获得耐蚀性优良的钝化膜,采用电化学工作站对S-130不锈钢材料在不同钝化溶液体系中开路电位曲线、极化曲线(Tafel)、电化学阻抗谱(EIS)进行分析,从而获得不同钝化溶液体系下钝化膜的生长行为及膜层的耐蚀性。实验结果表明:S-130不锈钢在柠檬酸体系中钝化膜生长平稳且膜层致密,未出现钝化膜溶解现象;经柠檬酸体系钝化后,在3. 5%标准NaCl溶液试验下,其电荷转移电阻(261. 4Ω),明显大于HNO_3钝化溶液体系(133. 8Ω),腐蚀电流要小于HNO_3钝化溶液体系,在同等环境下腐蚀电流降低了58. 4%,在NaCl溶液中的腐蚀速率明显降低。因此,与传统的HNO_3钝化溶液相比,S-130不锈钢材料在新型环保的柠檬酸钝化溶液中具有更好的钝化效果,经钝化后的S-130不锈钢也显示出了更优良的耐蚀性。     

非合金结构钢低铬表面达克罗工艺与性能研究

本文主要研究复合添加硼酸和磷酸取代传统达克罗涂液中的铬酐以制取低铬达克罗的配方和工艺,降低了该涂层在工艺和应用中对环境的危害。通过实验配方和工艺参数的变化,对低铬达克罗的组织结构及相关性能进行分析研究,以得到各方面性能较好的低铬达克罗涂液配方及涂层。     

16MnR低合金钢管板带极堆焊工艺研究及应用

某裂解反应器设计压力0.94MPa,设计温度340℃,工作介质为甲醇、氢、一氧化碳等,换热器管板基体材料为16MnR低合金钢。为提高设备抗高温氢、一氧化碳等介质的腐蚀性能,要求在其表面堆焊耐蚀不锈钢堆焊层。因此,管板不锈钢堆焊质量是整个换热器制造的关键。本文通过对焊接方法、材料及工艺的选择等方面的研究确定出最佳的焊接工艺规范参数。试验证明此工艺方法合理、可行,施焊效果良好,各项试验结果均符合设计技术要求。     

镀铜工艺对铝合金钎焊前灌锡层的影响

通过扫描电镜(SEM)分析浸锌、镀铜工艺和镀铜层厚度的测量以及灌锡工艺等试验,研究了浸锌层的厚度对镀铜层与铝基体结合的影响,镀铜层的厚度对锡层与铝基体结合的影响。结果表明,采用适当的浸锌工艺参数可以获得一定厚度的锌层,能够较大地提高镀铜层与铝基体的结合力,通过控制镀铜工艺参数,增加镀铜层的厚度,保证灌锡过程中锡与铜完全相溶,提高了后续铝合金基体与不锈钢的钎焊强度。     

钢铁件Cu／Ni／Cr镀层电化学快速退除新工艺

钢铁件Cu/Ni/Cr镀层一次性退除,一直是比较棘手的问题。文中提出一种以硝酸铵为去极化剂,以EDTA钠盐为络合剂,再辅以活化剂的碱性电化学快速退除装饰铬的工艺方法。该工艺成分简单,退镀迅速,且不腐蚀基体。     

提高胶粘剂粘接质量试验研究

为确保金属与以三元乙丙橡胶为基体材料的未硫化橡胶材料之间的粘接质量,提高三元乙丙橡胶材料硫化后的力学性能,试验了预热工艺、硫化模式和降温模式对性能的影响,完成了产品应用。试验结果表明,研发的工艺方法能够有序地释放和消除粘接过程中产生的结构应力,最终保证了三元乙丙橡胶材料结构的完整性和粘接界面不受到应力作用而被破坏,具有推广应用价值。     

工艺因素对30CrMnSiA钢氢含量影响的研究

用ITHAC—11型快速测氢仪对30CrMnSiA钢按螺栓生产工艺流程在实验室条件下测得原始态、热处理后、酸洗、电镀后的氢含量,测得镀锌件和镀镉件以不同规程去氢退火处理后之氢含量。实验结果表明,镀锌镀镉是钢件吸氢的主要环节,改变电镀工艺可有效地减少吸氢量,适当选择去氢退火规程才能确保较低的含氢量。     

带活性剂的氩弧焊接(A-TIG)技术工艺研究

对A—TIG技术的发展情况、机理进行了阐述，通过课题研究自主研制出了针对ICr18Ni9Ti和S-03两种材料的焊接用活性剂，用所研制出的活性剂进行了厚度为6mm、8mm的1Cr18Ni9Ti平板对接试件及6mm厚度S-03钢材料平板对接试件的自动和手工A-TIG焊接，完全满足QJ1842-95《结构钢、不锈钢熔焊技术条件》Ⅰ级接头要求，表明所研制的活性剂及工艺技术具有较强的工程适应性。     

沉淀硬化不锈钢用于一体化贮箱工艺技术研究

某液体火箭发动机一体化贮箱采用07Cr17Ni7Al沉淀硬化不锈钢作为壳体材料,由于总体减重需要,设计理论计算材料的机械性能指标超出常规国家标准值,在现有条件下,常规焊接及强化热处理工艺不能满足研制要求,为突破贮箱研制瓶颈,通过对材料自身性能及焊接性能进行多轮次的试验摸索,综合文献研究及材料自身性能选择3种强化热处理温度区间和2种热处理时机进行此种沉淀硬化不锈钢的工艺技术研究,以期寻找满足产品机械性能要求的合适工艺参数.经过分析试验数据,综合性能指标,筛选出满足设计要求的合适工艺参数.对用此工艺参数加工的贮箱产品进行液压爆破试验,爆破数据证明采用改进后的工艺参数制造出的一体化贮箱机械性能达到了设计指标要求.     

俄罗斯S-300P和S-300V地空导弹武器系统

俄罗斯的Ｓ—３００实际上包括两大系列地空导弹武器系统，即Ｓ一３００Ｐ和Ｓ—３００Ｖ。俄军方规定，凡是射程超过１５０公里、射高在２５到３０公里之间的地空导弹武器系统都包括在Ｓ－３００系统中。在俄罗斯的地空导弹武器中，属于Ｓ—３００系列的有Ｓ一３００Ｐ半机动与机动战略防空系统和Ｓ－３００Ｖ机动式战区防空系统。在研制初期，前者以拦截低空喷气式进攻性空袭兵器为主，后者主要拦截战术弹道导弹。但在目前，Ｓ－３００这两大系列地空导弹已发展成为反巡航导弹、反战术弹道导弹、反飞机并举的多用途防空与反导系统。Ｓ—３…     

S-03钢渗氮层裂纹分析与控制

基于渗氮层出现裂纹的原理,结合现有氮化罐老化、炉气压力不稳定等生产条件对渗氮层裂纹产生的原因进行了分析。通过对生产过程中的准备工作、炉气压力及退氮过程等可能导致渗氮层出现裂纹的各个环节进行严格控制,解决了目前生产中渗氮层裂纹的问题,提高了渗氮层的质量。     

S-03钢渗氮面点蚀机理与钝化工艺优化

针对S-03钢(022Cr12Ni10MoTi)渗氮后表面出现点腐蚀现象,进行深入机理分析,发现渗氮后表面生成CrN,造成渗氮表面贫Cr,不能形成致密完整的钝化膜,导致材料耐蚀性能降低,易发生点蚀。并对原有磷酸体系钝化工艺进行改进优化,提出了复合钝化工艺。利用循环极化、电化学阻抗谱(EIS)等技术手段,研究了复合钝化后S-03钢渗氮表面的腐蚀行为,并与未钝化和磷酸体系钝化进行对比。结果表明,经复合钝化处理的S-03钢渗氮表面点蚀电位E b最高,腐蚀速率最小,且钝化膜修复能力最强。说明复合钝化工艺能在S-03渗氮表面形成x Cr 2 O 3·y CrOOH稳定的非晶态氧化膜,增强了表面抗点蚀能力,其耐蚀性能要远高于磷酸体系钝化和未钝化表面。同时复合钝化工艺可有效提高S-03钢渗氮表面钝化膜厚度,增强钝化膜修复能力。     

F-12/S-2混杂纤维复合材料壳体承载能力

为解决某型固体火箭发动机壳体承外载荷能力与质量系数难以协调的问题,通过试验测试了F-12纤维与S-2纤维层间混杂复合材料的抗压缩性能,利用混杂纤维优势提出了壳体改进方案,并进行了有限元分析。试验结果和有限元计算表明,壳体裙外铺层采用F-12/S-2混杂纤维,使壳体承外载荷能力大幅提高,混杂纤维优势得到充分发挥,解决了工程难题。     

型号批生产工艺管理的几点思考

针对航天型号批生产任务数量多、任务重、周期短等特点,论述了批生产过程中开展工艺管理工作的一些思路,并探讨了型号批生产工艺管理对于提高生产效率和产品质量的意义。     

航天器总装工艺流程优化的分析与思考

随着航天器批量生产任务的需求,对现有航天器总装生产模式进行适应性优化、强化过程控制成为提高生产效率、缩短研制周期的关键问题。文章通过对现有航天器总装工艺设计模式的分析,提出了进行流程优化与重构的要点和措施。     

三维编织复合材料及其RTM成型工艺

文章阐述了三维编织工艺,并将三维编织复合材料的性能与传统铺层复合材料的性能作了比较。同时,还介绍了其成型方法—RTM工艺的原理及特点,并提供了一种适于RTM工艺的树脂体系。     

精密复杂零件的工艺设计过程分析

针对航天控制产品精密复杂零件的工艺难点,以该类零件的工艺设计过程为主线,分别论述了材料定额编制、工艺路线设计以及工序设计过程中的注意事项和工艺方案设计方法,并以实例进行了简要说明。     

超高压冷气推进系统压力调节模块性能仿真研究

以超高压冷气推进系统为研究背景,针对压力调节模块进行数值模拟研究。通过建立调压模块的流固耦合动力学数学模型,将其工作过程定义为填充、开机和关机三个阶段,得到了不同阶段的调压特性,以及节流孔直径和入口压力对压力调节模块不同阶段的影响规律。仿真结果表明:在不同的工作阶段,节流孔直径和入口压力的增加都使得稳压腔内压力升高,只是达到稳定的时间不同,同时阀芯位移变化也表现出一定的规律性,这都为压力调节模块的设计提供一定参考。