飞机起落架收放作动器的设计方案与仿真分析

为了适应飞机多电化发展需求,针对某小型飞机的起落架收放机构特点,设计了一种能源双余度、集成一体化、高比功率起落架液压作动器,提出了一种具有到位缓冲功能的单出杆对称液压缸的设计方案。基于AMESim建立了起落架液压收放器和收放机构的模型,并对起落架收放运动进行了仿真。仿真分析结果表明,所设计的能源双冗余液压系统、作动器到位缓冲结构,原理合理可行,为实际工程应用奠定了基础。     

飞机封严盖的焊接维修

飞机封严盖部件位于某机型飞机起落架收放作动筒上,与活塞杆配合。针对封严盖经过一个翻修周期后内侧肋条表面出现的机械磨损故障,采用钨极氩弧脉冲焊维修技术对故障区域进行了局部修复,维修结果表明这种维修方法是可行的。     

基于机电液联合仿真起落架收放系统性能研究

起落架是飞机的重要承力部件,其设计直接影响到飞机的使用和安全性能。针对典型飞机前起落架,基于Simulink平台搭建其收放系统联合仿真框架,采用S-Function接口方式,导人在ADAMS、AMESim和Simulink专业软件中建立的机械、液压和控制子系统模型,实现起落架收放系统的联合仿真。结果表明,联合仿真可以很好地考虑复杂系统多个学科间的耦合作用,准确地模拟起落架收放的动态过程,并真实反映实际结构的物理特性,对于现代飞机起落架收放系统设计初期的结构参数选择与优化、液压元器件的设计与选型和控制系统控制策略的设计,均有参考意义。     

某型飞机起落架收放系统仿真与性能分析

起落架收放系统的性能对整机的安全性和舒适性具有直接影响。以国产在研某型飞机起落架收放系统为研究对象,利用该型飞机起落架收放机构的数学模型,采用LMS Virtual.Lab Rev的Motion模块和LMS Imagine.Lab AMESim软件进行起落架机构3D和起落架液压控制系统1D联合仿真,利用该联合仿真模型研究气动载荷对起落架收放系统的影响和上位锁阻尼参数对起落架收放性能的影响。结果表明:采用理论计算数值能够实现起落架在有限时间里的收放任务,考虑了气动载荷情况的仿真结果符合实际趋势;上位锁阻尼可作为优化设计的优先选取参数。     

起落架液压系统的多余物控制及结构改进

起落架和液压系统是飞机结构中的关键部件和系统，起落架的收放作动筒和其它液压系统内部有多余物存在，将导致飞机起落架收不上、放不下或放不到位，危及飞行安全，这里对多余物产生的原因进行了系统的分析，提出了控制重点和结构改进方案，并进行了试验验证，使得起落架和液压系统的可靠性有了较大的提高。     

一起PA44-180飞机液压泵跳开关弹出故障的可靠性分析

简要介绍了一起PA44-180飞机液压泵跳开关弹出故障的排除过程,从液压收放系统的原理、结构和系统方面分析了故障原因．对主收放作动筒故障数据进行分析．获得了主作动筒的可靠性数据,为类似故障的排除提供了借鉴和参考。     

无人机电静液起落架收放及刹车系统仿真研究

无人机起落架收放及刹车系统在无人机的起飞、降落和刹车的过程中发挥着至关重要的作用,随着无人机飞行条件和要求的日益严苛,传统的液压系统已经无法满足需要。电静液系统既保留了传统液压系统的优点,又兼备电作动的优势。根据电静液作动器的工作原理,设计一款无人机起落架收放和刹车功能一体化的电静液系统,将改进型的PID 控制方式运用到起落架收放的控制中,并且设计两种模糊PID 控制方式运用于防滑刹车功能中,在此基础上进行基于AMESim 和MATLAB/Simulink 的联合仿真用于验证系统性能,并对仿真结果进行对比分析。结果表明：模糊PID 的控制方式控制效果良好,可以有效地改善无人机起落架收放和刹车过程的稳定性,使得起落架收放更安全,刹车效率更高。     

某型商用飞机前起落架应急放仿真分析

起落架收放功能的可靠性对飞行安全至关重要。首先根据某型商用飞机前起落架系统原理,建立机械、液压领域的Modelica模型。其次,根据系统中组件的独立试验数据对组件模型进行参数标定。再次,利用系统工况试验数据对所标定的模型进行验证。最后,得出关于关键组件参数标定和系统验证结论如下:(1)关键组件应急放作动筒仿真曲线与实验数据基本吻合;(2)系统工况仿真能够准确再现起落架各种实验中观测到的现象,仿真曲线与实验数据吻合度较高;(3)验证了本文构建的系统模型的有效性,为下一步进行阻尼分析,准确查找前起落架故障提供了前提条件。     

西门诺尔飞机起落架液压收放系统故障分析

详细分析了西门诺尔飞机起落架液压收放系统的三类故障和排故方法。通过统计故障原因分布获得系统故障的最大影响因子——系统泄漏,最后给出系统日常使用维护注意事项。     

基于虚拟样机的起落架收放系统仿真

通过建立某飞机起落架机构动力学模型和液压及控制系统模型,构建了完整的起落架收放系统的虚拟样机。基于虚拟样机,进行了起落架收放系统仿真分析,并与试验结果进行了对比。结果表明:仿真结果与试验结果基本一致,仿真模型可以用于起落架系统收放时间的模拟。     

密封胶圈膨胀性能对装配的影响

某型航空装备起落架收放作动筒大修新增分解检查要求,导致氟塑料保护挡圈连续多次损坏,污染液压系统,使起落架收放功能失效。本文分析了密封胶圈在液压油中浸泡后性能指标变化的情况,制定了改进措施,以提高产品修理质量的稳定性。     

飞机起落架“防回跳”锁的设计研究

飞机起落架“防回跳”锁的设计，是在原锁机构工作原理的基础上，在开锁作动简装有弹簧的内腔增加一管路并充入液压油。当使液压系统对开锁作动筒产生脉动压力时，不足以压缩内腔的液压油和弹簧，从而使活塞杆不“跳动”，保证锁的工作更安全、更可靠。     

仿真技术在飞机起落架可靠性分析中的应用研究

起落架所承受的动载荷较大,造成系统工作环境复杂,出现故障较多,因此对起落架系统可靠性的研究显得迫切和重要。以三维辅助建模软件CATIA、有限元分析软件NASTRAN、多体动力学分析软件LMS Virtual．Lab和液压控制仿真软件AMESim等为工具,采用自动仿真求解策略针对某起落架典型失效模式进行仿真分析,得到仿真...     

起落架系统收放时间仿真及优化分析

本研究的主要目标是建立起落架虚拟仿真分析系统,包括起落架机构、液压回路等主要模型。该系统充分考虑模拟起落架收放过程中的运行环境,完成以起落架收放系统正常收放功能、收放时间计算为检测指标的多系统耦合仿真分析,用以验证起落架收放系统的设计方案和关键参数,支持后续优化设计。     

基于TSFFCNN-PSO-SVM的飞机起落架液压系统故障诊断

针对飞机起落架液压系统故障诊断精度低，深层故障特征提取困难的问题，提出了一种基于双路特征融合卷积神经网络（TSFFCNN）与粒子群优化支持向量机（PSO-SVM）结合的起落架液压系统故障诊断模型。该诊断模型以起落架多节点压力信号作为输入，采用一维卷积神经网络（1DCNN）与二维卷积神经网络（2DCNN）并行多通道网络结构自适应提取深层特征信息，并在融合层将深层特征信息融合，通过优化后的SVM分类器对融合特征进行故障分类。为验证所提诊断模型的故障分类效果，基于AMESim搭建了典型飞机起落架液压系统仿真模型，构建了几种典型故障类型数据集。基于仿真数据的诊断结果表明，所提故障诊断算法精度能达到99.37%，能够有效实现起落架液压系统故障诊断；与其他智能算法对比，基于TSFFCNNPSO-SVM故障诊断模型具有更好的平稳性与可靠性，诊断精度更高。     

飞机起落架收放系统传动性能影响因素分析

飞机起落架液压收放系统的传动性能与系统或元件的结构参数、工作条件参数以及负载参数等有关.文中在对收放系统传动时间、传动速度等传动性能计算的基础上分析影响其性能的主要因素,比较其影响程度,并进一步探讨了判断故障原因的方法.     

某型无人机起落架放下阶段缓冲器气液流动特性研究

在设计飞机油气混合型式的可收放起落架时,应充分考虑其内腔之间的介质流动特性。以某型无人机起落架缓冲器阻尼孔径、充油量为研究对象,采用单因素实验法对各因素引起的缓冲器内部气液流动变化进行分析,通过Fluent软件对放下阶段不同阻尼孔径、充油量下的缓冲器气液特性进行仿真计算。结果表明：起落架放下过程缓冲器阻尼孔油液流量只与孔径大小有关,不受缓冲器充油量影响;在该型号无人机要求的637 mL充油量下,缓冲器阻尼孔孔径应大于6 mm;对于其他型号起落架缓冲器,当确定了充油量后,应将满足放下阶段缓冲器气液充填作为缓冲器阻尼孔设计标准之一。     

反推力装置液压作动系统AMESim建模与仿真

根据飞机反推力装置液压作动系统的结构特点及工作原理,建立了其蜗轮蜗杆部件、丝杠螺母部件和作动筒的数学模型及系统的AMESim模型。针对某型反推作动系统进行了仿真,分析了其位移、同步性、受力变化规律;通过设置批参数运行的方式,初步分析了丝杠导程角、蜗轮蜗杆减速比和供油压力不足对作动系统性能的影响。仿真结果表明:所建模型能模拟作动系统的伸出和收回时的工作状态,为反推作动系统设计参数选择、受力分析和故障诊断提供了平台。      

赛斯纳172R飞机刹车系统常见故障及预防措施

飞机刹车系统是保证飞机地面运行的重要部件,其性能的好坏直接影响飞机适航安全。通过对赛斯纳172R飞机刹车作动筒活塞杆断裂和停留刹车支架撕裂两起典型故障原理的介绍及故障原因的分析,提出飞机刹车系统在飞行使用及机务维护过程中的若干预防措施。     

飞行器发展

B-2结构图1.雷达告警天线2.导航设备天线3.可收放航行灯4.碳纤维复合材料5.升降副翼液压作动筒数字式电传操纵6.分裂式阻力方向舵7.外侧主操纵升降副翼8.内侧辅助操纵升降副翼9.后缘油箱10.右侧机翼整体油箱 11.前缘嵌入式电子战天线12.前缘油箱13.收放式通气口14.右主起落架15.发动机16.辅助进气口17.进气道S型管道18.右进气口19.附面层隔板/系统进气口20.休斯AN/APQ-181雷达天线21.嵌入式大气数据传感器22.前起落架舱门