确保并联机床定位精度的几项措施

介绍了并联机床定位精度的保障体制,该体制中多数环节是与传统机床一致的,有些则体现了并联机床的结构特点,如分辨率分析、结构参数标定及非线性误差控制等.通过实施上述措施,可以高效率地完成机床的标定工作,为该产品的产业化奠定了坚实的基础.     

虚拟轴数控加工中心摆角精度的补偿

虚拟轴数控加工中心具有刚度高、惯量小、动态特性好的特点,可实现飞机大型铝结构件的超高速和高精度加工。由于并联机构运动学的非线性特性及各铰链间的藕合关系,使得并联三轴机床的摆角会产生误差。对ECOSPEED系列虚拟轴数控加工中心的sprint Z3型主轴头进行探索和研究,对其摆角精度进行补偿,达到了减少误差的目标。     

基于支链受力分析的Stewart平台球铰间隙误差补偿方法

为减小球铰间隙误差对并联机构动平台运动精度的影响,以Stewart并联机构为例,借助静力学分析对球铰间隙误差进行了标定和补偿.首先,采用序列法对机床结构误差及球铰间隙误差进行了标定.其次,采用螺旋理论分析了该机构运动支链的受力状态,进而得到支链在分别受拉力和压力时球铰的作用状态,从而推导出了球铰间隙误差的补偿算法,并通过试验方法对该算法进行了验证.结果表明,基于静力学分析对球铰间隙误差进行相应补偿,可以明显提高并联机构动平台的运动精度.本文提出的针对球铰间隙误差的有效补偿算法为并联机构运动误差的实时补偿提供了参考.     

可重构混联机械手——Tricept的自标定方法

由于并联构型装备难于实现全闭环反馈控制,使运动学标定成为一项具有显著经济价值并十分有效的提高并联构型装备精度的手段,通常包括误差建模、测量、辨识和补偿4个环节。基于以上因素,以5自由度混联机械手Tricept为对象,研究一种基于内部传感器检测信息的运动学标定方法。首先建立传感器测量值与影响末端可补偿位姿误差的几何误差源的映射关系。在此基础上,讨论了几何误差的可辨识性。通过计算机仿真验证了所提方法的可行性和有效性。     

国内并联机床的发展

并联机床作为一种新型的加工设备,已成为当前机床技术的一个重要研究方向,受到了国际机床行业的高度重视。并联机床克服了传统串联机床移动部件质量大、系统刚度低、刀具只能沿固定导轨进给、作业自由度偏低、设备加工灵活性和机动性不够等固有缺陷。并联机床可完成从毛坯至成品的多道加工工序,实现并联机床加工的复合化。     

大臂展空间机械臂运动学参数精确标定

大臂展空间机械臂,由于臂杆的几何参数误差及柔性等因素将会导致其末端定位产生很大误差,然而在某些空间作业时对机械臂末端定位精度要求较高,为了获得其准确的运动学参数,提出了一种线性标定机器人运动学参数的简便方法。以一个7自由度空间机械臂为研究对象,采用D-H建模方法建立了机器人运动学模型,基于该模型建立了机器人运动学误差模型,最后通过计算机器人末端的位姿误差,标定了该机器人的运动学参数。仿真实验表明该标定方法有较高的精度,并且该方法操作简单、便于实际应用。     

并联机床加工中心的研制与应用

并联机床是基于空间并联机构Stewart平台原理开发的,是空间机构学、机械制造技术、数控技术、计算机软硬件技术和CAD/CAM技术高度结合,研制而成的高科技产品,可以看作并联机器人在机械加工领域的一种应用.它克服了传统机床串联机构的固有缺陷(刀具只能沿固定导轨进给,刀具作业自由度偏低,设备加工灵活性和机动性不够等),可实现多坐标联动数控加工、装配和测量等多种功能,能满足复杂自由曲面零件(如叶片、叶轮、螺旋浆及复杂模具的型腔等)的加工要求,是近年来出现的一种新概念机床.     

切削加工的发展趋势

从加工技术和机床技术两个方面介绍了切削加工领域的先进技术和发展趋势。描述了高速切削技术的现状,直线电机的应用,高效环保切削加工,机床的并联机构及相关的测量控制系统。     

基于遗传算法的新型四轴混联机床优化设计

基于模块化设计技术,提出了一种完全由直线电机驱动的新型四轴混联数控机床,并介绍了其基本结构型式。以该机床并联主轴模块为研究对象,建立了主轴机构运动学方程,并给出了机构的雅克比矩阵。同时,基于遗传算法,以机构的灵巧度为目标对机床主轴进行了优化。经仿真验证表明:机床并联主轴在整个工作空间内操作性能得到了较优的改善。     

基于Adams的并联打磨机器人复杂加工轨迹规划

研究了基于PMAC的三自由度并联打磨机器人,根据加工对象提出一种新的轨迹规划方法,该方法通过软件adams的逆向仿真实现原动件的轨迹规划。最后通过对并联机器人的运动学仿真,并做出误差分析,根据仿真结果说明这种方法对于并联机器人的可行性。     

组合机床及自动线所用复合镗,车刀的设计

结合具体实例和设计经验，阐述了组合机床及自动线所用复合镗、车刀设计的有关问题。     

数控机床及工装的发展与创新设计

在现代数控加工中,由于被加工件的精度要求以及复杂度不断提高,传统加工系统无法满足使用需求,为解决这一问题,数字控制系统的核心算法以及驱动系统得到了快速发展,一些创新机构也应用到了数控机床的整机结构设计中.这些解决措施大幅提升了被加工件的精度和表面质量,促进了市场上一系列新型数控机床的出现,如复合机床、镜像铣削机床等,与之配合的新型加工工装技术也取得了相应的突破.     

超精密加工的动向和思考

叙述了在超精密加工技术向毫微米精度发展之际,必须探索突破的新途径,要充分发挥信息的作用,综合利用各种有关技术的进步,强调创新。     

组合机床多轴箱计算机辅助设计系统

介绍利用ＡｏｔｏＣＡＤ二次开发工具ＯｂｊｅｃｔＡＲＸ３．０开发的组合机床多轴箱ＣＡＤ。阐述依据模块化原理设计系统的各个组成模块，以及由于采用ＶｉｓｕａｌＣ＋＋６．０可视化编程语言及微软ＭＦＣ基本类库，使程序界面的交互性比以往设计显著提高。     

数控机床铣螺纹用盘形铣刀的近似造型及误差计算

在数控铣床上加工螺纹，需要设计盘形铣刀，本文求导了铣刀宽度计算公式，分析了产生误差的原因，并提出了改进措施。     

利用滚珠丝杠的微动特性实现纳米级定位

对用于超精密机床传动的滚珠丝杠的微动特性进行了实验研究,建立了它的数学模型,并在此基础上,进行了超精密位置伺服控制实验。实验结果表明,利用滚珠丝杠的微动特性可以实现纳米级定位     

我国超精密加工廉价化对策

提出了通过降低设备造价等技术措施和集中应用等管理措施来实现超精密加工的廉价化，以适应我国高技术发展需要     

基于多体系统理论的机床静态精度分析方法研究

通过对多体系统理论方法的研究,阐述了该理论的精度建模原理。以某型号三轴数控机床为例,建立机床静态精度模型,利用机床厂提供的基本参数,预测某水平面的加工精度,并将预测值与试件的加工精度要求进行对比,证明了精度预测的准确性。     

基于ELM的飞机数字化装配定位运动模型

针对飞机装配中开敞性较差环境下的串联装配机构半闭环定位运动控制问题进行研究,提出了基于极限学习机(EML)算法的飞机数字化装配定位运动模型。通过分析飞机数字化装配串联定位机构的运动学模型特点及性能要求,提出了飞机数字化装配定位运动的单隐含层前馈神经网络模型,并基于极限学习机提出了装配定位运动的数据辨识模型,且最后给出了基于极限学习机算法的定位运动离线辨识方法。通过将某大型飞机机身壁板柔性预定位工装作为试验平台进行验证,结果表明,获得的定位运动模型使直接装配定位精度达到±0.25 mm,满足某大型飞机机身壁板长桁的装配定位精度要求±0.50 mm。试验系统涉及的若干关键技术已应用于某大型飞机的壁板组件装配预定位柔性工装系统。     

精密磨床的研制与开发

介绍一种用单片机系统控制的精密磨床的研制与开发。