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图1所示零件,材料LY12-CZ管料(YB612-66),长度273毫米,孔径φ32毫米,要求光洁度▽7。过去采取扩孔、半精镗和精铰三道工序,加工工时约1小时,质量也不稳定。现采用自行研制的深孔镗刀,加工工时只需要5分钟左右,加工精度可达2级,锥度、椭圆度等误差均在0.01毫米之内,表面光洁度▽8。用这种镗刀加工同类材质的φ18×500毫米的工件,以及镗φ19×55毫米的台阶孔,同样取得了良好的效果。 相似文献
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由于在一般坐标镗床上加工钻模板所能达到孔间距公差的经济精度为±0.01毫米,而钻模板之孔间距公差,在钻模设计时,根据经验约取零件对应孔间距公差的1/3~1/2。因此,对于按直角坐标(或极坐标)标注孔位的零件,当其孔间距(或经极—直坐标转换后的孔间距)公差≥±0.05毫米时,各厂广泛采用钻模钻孔。这里试就使用钻模钻孔零件孔间距的检验方法作一些不成熟的讨论。 相似文献
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我厂生产的液压泵系列中的几种转于柱塞孔(如图1、2),以往在车床上钻、镗孔,然后在钻镗床(或立式铣床)上铰、挤孔.由于孔多(7~9个)而深,精度高,又是盲孔,这种工艺方法生产效率极低,满足不了批生产的需要.近几年来,我们经过不断地改进工艺和刀具,通过反复的试验,在铣镗床(或立式铣床)上一次铰出,既保证了产品质量又提高了工效4~6倍. 相似文献
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在飞机装配过程中经常需要进行大直径交点孔的精加工。交点孔的直径大、材料工艺性差导致精加工时切削力大、振动大,不同耳片间初孔不同心导致刀具受力不均易引偏,装配制孔作业环境复杂导致大型加工设备使用困难。目前主要加工方法为使用自动进给钻进行多次的扩孔和铰孔,制孔效率低、使用刀具种类多、成本高。螺旋铣孔是航空航天领域出现的制孔新方法,在难加工材料大直径孔加工中,与传统的钻、扩、铰工艺相比具有更好的制孔质量和效率,尤其在扩孔加工时,螺旋铣孔刀具不会被初孔引偏,优势明显。基于便携式螺旋铣孔装备,开展了大直径交点孔扩孔精加工试验,检测了加工孔的尺寸精度和孔壁表面质量,并进一步研究了孔壁表面完整性,结果表明,孔径尺寸精度优于±0.05 mm,孔壁粗糙度优于Ra1.6μm,验证了采用螺旋铣孔方法实现飞机装配交点孔精加工的可行性。 相似文献
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随着尖端科学技术和国防工业的不断发展,微小型车铣加工技术作为一种先进的切削加工方法被广泛应用在军民制造领域。为获得微小型正交车铣加工参数引起的零件表面粗糙度的变化规律,以高效车铣复合加工机床正交车铣轴类零件的表面粗糙度为研究对象,采用三水平五因素正交实验分析法和多元线性回归预测法,重点研究了车铣加工参数与表面粗糙度之间的关系、车铣加工参数与表面粗糙度预测模型数值关系。结果表明,采用相同刀具下正交车铣加工轴类零件,其工件尺寸、车削主轴转速、工件进给量、铣削主轴转速和切削深度依次从大到小影响零件表面粗糙度质量,可指导高效车铣复合加工机床的加工工艺参数优化。 相似文献
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我厂有一种TC-9高温钛合金零件。零件上有深230毫米的φ8~( 0.2)通孔。光洁度要求在▽6以上。零件如图1所示,其1/D为23.75。我们在普通车床上加工此孔,零件用专用夹具装在车头上,钻头、铰刀装在尾座上,一次装夹即可把深孔钻铰完毕。现介绍如下: 由于钛合金本身固有的特 相似文献
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螺旋铣孔技术是航空装备制造领域新出现的制孔技术,因具有加工质量好、效率高等优点被用于加工钛合金、复合材料等难加工材料.采用包括切削速度、切向每齿进给量、轴向每齿进给量和螺旋导程4个基本加工参数描述螺旋铣孔过程,分析了基本参数和螺旋铣孔输入加工参数(自转、公转、进给)之间的关系.在自行研制的螺旋铣孔试验平台上开展了钛合金材料的加工试验,研究了钛合金螺旋铣孔加工中切削温度及切削力的特征,以及基本加工参数对切削温度和切削力的影响规律.试验结果表明,在螺旋导程一定时,切削温度主要由切削速度决定,而与轴向每齿进给量及切向每齿进给量无明显关系;而切削力的影响规律与切削温度相反.切削温度是影响螺旋铣孔过程中刀具磨损及加工孔质量的主要因素.在需同时保证加工效率及加工质量的前提下,应尽量选择大的切向每齿进给量、大的轴向每齿进给量和较低的切削速度. 相似文献
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在切削类似TC4钛合金这样难加工的材料时,最大的困难是刀具寿命短,因此影响了零件的可加工性和经济性,特别是需要经常换刀而使一些高效机床(如数控机床、加工中心等)的优越性得不到充分发挥。提高刀具寿命的途径之一是选择合适的切削速度,使得刀具相对磨损最小,这种切削速度称为最佳切削速度V佳。另一方面,常规试 相似文献
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《航空制造技术》1977,(10)
我们车间的B_1—135型鈑金下料数控铣床(见图1),自一九七六年五月安装调试后正式投产以来,运转正常,性能稳定,已加工零件10多项,编程30多项,效果良好,大大减轻了工人的劳动强度,减少了工装,提高了工效。这台机床能铣大型铝合金蒙皮零件的轮廓和内孔,对小型零件也能成组套材铣切,凡原在回臂铣床和鈑金铣床上加工的零件,除宽度小于150毫米的窄条外,不论外形多复杂,只要能准确定出尺寸,均可铣切。一、机床规格加工鈑料最大尺寸 7000×1500×12毫米主轴法兰盘端面到工作台距离 220毫米主轴中心线到龙门架导轨面距离 310毫米主轴前轴承颈直径φ40×φ56毫米主轴转速 12000转/分 相似文献
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铝镁合金是航空工业中广泛使用的材料,具有良好的机械加工性能。但它们的线胀系数比钢和铸铁大。这就使按常规设计的钢制工艺装备有时不能满足加工的要求。例如,在机械加工车间我们就看到过有以下几种现象发生。 1.如图1所示的铸镁(ZM-5)零件,用图2所示的镗床夹具加工φ56D孔。镗床夹具用45号钢制造的心轴φ80dc来定位。冬季在 相似文献
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3260-07万向接头外环(又称大盆)是某直升机自动倾斜仪的心脏零件(见图1)。技术条件较高,T表面不同心度不超过0.05毫米;T表面公共中心线对表面M中心线不垂直度在100长度上不超过0.15,偏移不超过0.3毫米,壁厚不小于4毫米。其上和二叉口成45°交角的二个φ52_(-0.03)毫米轴承孔的加工一度成为车间的关键。一、存在问题原来我们是在自行改装的C620-1B卧式车床上加工的。φ52_(0.03)毫米的内孔的椭圆度,操作者采用控制最大点在φ51.99毫米以下,最小点不到公差用停车局部刮削,然后再 相似文献
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航空发动机机匣摆线粗加工轨迹规划方法 总被引:1,自引:0,他引:1
针对机匣零件粗加工过程中凸台多、加工余量大、材料难切削、刀具磨损快、加工周期长等特点,提出了一种机匣摆线粗加工刀具轨迹规划方法,该方法能有效控制切削过程中刀具负载的变化,改善刀具切削过程中的加热-冷却循环,减缓刀具的磨损,提高机匣粗加工效率。首先,通过对两种摆线模型的分析,建立了摆线铣数学模型,并分析了摆线铣的优缺点;其次,结合机匣零件特点,将模型在精度范围内离散为点模型,利用圆锥将模型展开并建立展开模型与原始模型间的映射关系。通过对可加工区域的划分和平面逼近,生成了适用于机匣零件的摆线粗加工刀具轨迹。最后,分别通过摆线铣刀具磨损实验、平面型腔摆线铣实验和机匣摆线铣实验,验证了摆线铣在降低刀具磨损、延长刀具寿命方面的有效性,以及本文轨迹生成算法在航空发动机机匣实际加工中的正确性和高效性。研究成果能有效缩短加工周期、降低加工成本,提升机匣零件的粗加工效率。 相似文献
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《宇航材料工艺》2016,(4)
针对高体积分数铝基碳化硅材料车削加工过程中出现的刀具磨损严重、寿命低、切削难度大、零件质量难以保证等问题,采用聚晶金刚石刀具(PCD刀具)对其进行精密车削工艺实验,并利用扫描电镜、粗糙度仪、圆度仪等设备对已加工表面和刀具磨损形态进行观察分析研究。研究表明:刀具材料、切削速度、切削深度和进给量是影响高体积分数SiC_p/Al复合材料加工质量的主要因素。当切削速度在25~40 m/min、切削深度在25~35μm和进给量为25μm/r的PCD车刀时,切削效果最佳,可以有效地提高加工效率,改善工件表面加工质量,得到表面粗糙度为0.58μm和圆柱度为0.91μm的加工表面。 相似文献
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通过分析某30CrMnSiNi2A深孔薄壁零件在加工过程中存在的问题基础上,采用了带涂层的深孔加工刀具拉镗拉铰加工内孔后,再进行珩磨,最后以轴向定位夹紧的方式加工外形的思路,该方法保证了零件加工精度,解决了该薄壁深孔零件的加工问题,完全满足生产实际需要. 相似文献
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涡轮螺栓是我公司引进法国的涡轴8发动机上的一个关键零件.其形状和加工要求如图1. 该零件材料为镍基合金Ni—19Cr17Co4MO3Al3Ti.经热处理后强度很高.车铣加工粘刀非常厉害,刀子磨损特别快,磨削加工时去余量0.03~0.05毫米就要修整砂轮,又加之零件又细又长,两处小外圆只有φ11毫米,容易变形.这么小的内螺纹在国内还没有听到哪家工厂磨过,成了加工关键.我们加工的头批零件通过法国考核和试车全部合格.我们采用的办法是:将国产S7332螺纹磨床稍加改装.即增加冷却液压力泵系统,调成压力5~10公斤,以便于充分冷却;将原来的内螺纹磨具换成高频 相似文献
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图1所示零件,是我厂冲裁XPB1.5—1A洗衣机盖圈型孔的凹模。其型孔尺寸较大,难以在加工范围小的数控线切割机上加工。我们运用坐标变换法则,在加工范围300×250(实为150)×60毫米的数控线切割机床上切割成功。实现了小机床切割大型孔,扩大了数控线切割机加工范围。 相似文献