大口径非球面SiC反射镜研磨工具优化

研究了研磨盘材料和尺寸对材料去除效率的影响。利用MATLAB软件仿真分析研磨盘与反射镜表面的不匹配度,结合研磨盘的磨损效率,确定了适合非球面研磨加工的研磨盘尺寸及刀具路径,针对不同研磨阶段为研磨盘材料和尺寸的选择提供依据,以提高加工效率和提升面形误差收敛效率。并将分析结果运用到大口径SiC非球面反射镜的实际加工中。     

非接触式超精密研磨技术

名古屋工业技术研究所SP46型非接触式研磨机,研磨盘与工作轴以20～200r/min的转速作同向、高精度旋转,工作悬浮在研磨盘上,在研磨液的化学作用及微细粉末粒子的撞击下产生研磨作用。轴系皆采用液体动静压轴承,可加工Φ170mm的工件。该机可加工出表面粗糙度为2nm的硅片,加工Φ100mm、厚度为30mm的BK7光学玻璃,平面度为0031μm,表面粗糙度(均方根偏差)可达0.0038μm。特别适合微电子功能材料及光学平面的超精密加工,具有广阔的应用前景。     

瑞士高精度研磨设备

研磨和抛光是一个非常有前景、有成效的精加工方法。瑞士STAHLI公司是一家一直致力于研磨、抛光技术和设备研发和制造的厂家,该公司总部设在瑞士,在德国和美国都设有分厂,是单端面、双端面机床的制造世家。 研磨,是两个表面在一起摩擦的一种加工方法,表面之间有研磨介质(研磨液和研磨料),工件材料被载体表面(磨盘)和压在磨盘上的工件之间无数的松散的粒子磨去。研磨需要     

航空学报英文版

研磨盘表面形貌对研磨效率的影响 =Effect of lap surfaceprofile on lapping efficiency/左敦稳 (南京航空航天大学 ) ,王珉 ,Touge Mutsumi(日本国立熊本大学 ) .-1 999,1 2( 2 ) .-1 1 5～ 1 2 0电子元化、材料加工的高效精密、超精密加工在生产中倍受关注 ,分析了研磨盘表面形貌中研磨效率的影响 ,并通过在研磨盘表面上加工出微小环槽实验研究了研磨铁氧体材料时效率的变化趋势。理论分析和实验结果表明 ,研磨盘表面形貌通过影响对固定磨料和游离磨料的保持能力从而在加工中对效率产生显著影响 ;在加工 Mn-Zn铁氧体材料时在获得同等最…     

特材镀镍六面体超精密研磨方法研究

特材镀镍六面体是安装和调整各种惯性仪表的基准,六面体的工作平面表面粗糙度小于Ra0.02μm,平面度不大于0.2μm,六个面相互的垂直度和平行度误差不大于2″.系统介绍了特材镀镍六面体的研磨方法,包括研磨剂的配制、研磨平板的研修、六面体的研磨过程,并且重点研究了不同研料对镍层精密研磨表面质量的影响.研究结果表明,粒度W0.5的自制研料研磨加工的镍层表面粗糙度在Ra0.015 μm～0.02 μm之间,表面无划伤,研磨性能优于刚玉研料和金刚石研料.     

精密平面珩磨新工艺

我厂生产一种片状精密零件(见图1), 精度高、产量大(年产量几万件),成为生产关键,月月难以完成任务.通过技术革新活动,在M4340平面研磨机上成功地实现了平面珩磨,满足了零件精度和生产要求.过去的常规工艺方法是:精磨两平面→研磨两平面→抛光两平面.存在问题:     

半自动顶针孔研磨器

在精密加工中,许多轴类零件的外圆几何精度的高低,与加工这些轴类零件的基准——顶针孔的质量有着直接的关系。为了保证顶针孔有较高的质量,一般要经过精密研磨。即将带有顶针孔的零件在每分钟300～500转的速度下作旋转运动,再将研磨顶尖(一般用铸铁制成)置于零件顶针孔中,并     

弧齿锥齿轮激励研齿的动态研磨分析与试验

建立了包含齿侧间隙、传动误差和时变啮合刚度等因素的10自由度弧齿锥齿轮研齿系统的动力学模型,针对普通研齿的不足之处,提出了激励研齿加工方法,对普通研齿和激励研齿动态位移响应和动态研磨力进行了对比分析,结果表明激励研齿方法使工作齿面和非工作齿面同时得到研磨,增加了研齿时的动态研磨力.超声激励下的弧齿锥齿轮研齿试验表明激励研齿方法能提高研齿的效率,提高齿形精度,改善齿面质量和轮齿啮合特性.      

五棱顶尖孔研磨具

我车间轴类零件较多,研磨顶尖孔的工序频繁。过去我们一直使用光面硬质合金顶尖来研磨顶尖孔,耗费工时长,质量有时也达不到技术要求,甚至往往因顶尖孔研磨质量不好,致使零件报废。后来,我们对光面硬质合金顶尖研磨工件的过程作了观察分析,发现,研磨时轴向挤压力很大,这样研磨剂被挤出,使研磨效率降低;研磨中遇到个别“硬”质点时,则会改变顶尖孔几何形状,破坏精度。我们针对上述情况,改进、设计了五稜顶     

研磨内凹平面的研磨工具

密封座的封严表面,光洁度要求高,平直度要求严,需用研磨加工来达到。在我们新品生产中,有几种密封座,用内孔底面封严。设计要求光洁度▽10,平直度不大于0.001,材料是1Cr13(见图1)。这种精度高材料软的零件,用普通方法研磨难达到设计要求。我们设计制造一个研磨工具,经几种零件加工都满     

薄壁微三维结构件超精密研抛技术研究

针对影响薄壁微结构件超精密研抛的工艺因素,即单次进给量、研磨轨迹、研磨膏选择和去除量精确控制,通过大量的研抛加工试验,进行研抛工艺研究,得到能实现稳定和理想加工结果的研抛工艺,很好的满足零件性能要求。     

不锈钢镜面的游离磨粒精密加工

利用游离磨粒加工方法对马氏体平面不锈钢SUS440C试件进行精密加工.通过田口实验方法对研磨阶段的工艺参数进行了优化,涉及的工艺参数包括研磨盘转速、加工载荷和加工时间.利用优化的研磨工艺加工后试件表面粗糙度达Ra72nm.抛光过程中使用聚氨酯抛光垫和二氧化硅磨粒,经抛光后试件表面粗糙度达Ra8nm、表面呈镜面.     

电解研磨应用实例

一、绪言研磨是精加工金属表面不可缺少的工序。目前,世界各国采用机械研磨、化学研磨、电解研磨等方法获得高质量的金属表面。所谓电解研磨法,是利用直流电源、电解槽、电解研磨液、阴极材料、加热器等设备,通过溶剂脱脂→强碱脱脂→水洗→电解研磨→温水洗净→水洗→热水洗净→干燥等程序,应用阳极氧化原理(被研体为阴极),获得良好表面质量的方法。经过电解研磨的表面耐磨性、耐腐蚀性及     

高圆度精密研磨

日本高松工学院发展了一种加工高圆度圆柱体零件的研磨方法。此法采用四条磨石,组成两套三点支承,这种布局称作“双三点”,如附图所示。这种布局的优点是消除了使用单三点支承时可能产生的磨削波纹。例如最初不圆度为3微米的一个圆柱体,经过新法研磨后,直径缩     

一种自动研磨方法

韩国Doc一公司使用了一和用于外圆研磨的方法．这种方法是Jme＆Sbo。公司将研磨加1的理论与制造工程的实残相结合的结果，即采用一台jod＆Stw。。公司的pboat10EA弯头）CNC外圆磨床。一个Alle。Bmp公司的sde单控和一个龙门式自动装载机，可使磨床自动地究成零部件的装部，节约了生产成本．精密研磨的前提是保证与尼座面有关的零件的准确定位．这是将零件放置在一个张开的卷筒上，再将其按至弹簧加载板，经见座反复移动以确保定位准确．加工周期采用组合的宏观操作研磨直径和表面，因此缩短了整个研磨时问．为D（x＿公司加工的零部件应…     

机床振动对高精度金刚石刀具研磨质量的影响

研磨机床的振动是影响金刚石刀具机械研磨质量的重要因素,尤其在精密研磨工序。为了提高金刚石刀具的研磨质量,针对金刚石刀具的精密研磨工序,在研磨加工时对机床施加空气隔振垫,使研磨的金刚石刀具切削刃钝圆半径从隔振前的93.8nm降到了隔振后的72.7nm,前刀面表面粗糙度则从2.4nm降到了1.0nm,研磨质量得到明显改善。     

SiCP/Al复合材料棱镜组件研磨工艺方法研究

通过对SiCp/Al复合材料棱镜组件研磨工艺试验及其结果分析,总结、优化了研磨工艺参数、研磨砂种类、粒度、研磨时间、研磨工艺过程等参数,研磨出的棱镜组件符合其精度要求,为棱镜组件在平台上的安装精度提供了基础.     

精密研磨加工薄壁半盲孔及高精度平板的方法

本文着重从研磨加工的手法、研磨膏的配比、不同材料的研磨磨料选用等方面进行探讨,并详细叙述各种加工方式对产品质量的影响,通过典型零件加工技术的具体阐述,将研磨加工的方法及技巧做详细的描述,利于技术交流及推广.     

精密石墨零件的研磨

介绍了以石墨Ｍ１０６Ｈ为材料的密封环的研磨加工,重点介绍了研具,研磨剂及工艺步骤。     

飞机弹射座椅升降系统从动齿杆副的研磨技术

针对飞机弹射座椅升降系统从动齿杆副 的研磨技术问题,讨论了研具、研磨剂和研磨用量,通 过试验完善了研磨技术,获得了预期的效果。