复合材料用国产中温固化结构胶膜性能研究

研制了一种新型国产中温固化结构胶膜ACTECH^?1206F,通过DSC、流变、挥发分和单位面积重量等测试表征其理化性能,通过单搭接剪切强度、滚筒剥离强度、平面拉伸强度等测试表征其对不同基材的粘接性能,并与目前常用的进口胶膜FM-73进行对比试验。结果显示,与FM-73相比,ACTECH^?1206F胶膜在室温下Al-Al单搭接剪切强度、室温下碳纤复合材料单搭接剪切强度、室温下蜂窝夹层结构平面拉伸强度等方面表现较好,室温下Al-Al单搭接剪切强度可达37.7 MPa,室温下碳纤复合材料(BA3202W)单搭接剪切强度可达28.8 MPa,室温下蜂窝夹层结构平面拉伸强度可达10.32 MPa。同时,通过SEM观察了ACTECH^?1206F胶膜树脂浇铸体的断口形貌,断口较为粗糙,具有明显的曲折裂痕,是典型的韧性断裂,表明ACTECH^?1206F胶膜树脂具有良好的韧性。整体来看,ACTECH^?1206F胶膜整体性能与FM-73大致相同,可以基本满足民机复合材料领域对中温固化结构胶膜的需求...     

大尺寸复合材料“工”形加筋壁板研制

本文使用高温固化环氧碳纤维预浸料CCF300/BA9916-II,采用共固化的成型方案,研制了大尺寸复合材料"工"形加筋壁板。研制的加筋壁板很好地满足了设计要求,证明了共固化成型方案是切实可行的,为大尺寸复合材料加筋壁板研制提供了新的方案选择。     

一种民用高温固化环氧树脂基复合材料性能研究

研制一种新型高韧性高温环氧树脂ACTECH^■ 1316体系,研究其固化反应特性、流变性能及耐热性能,其中Tg可达222.5℃,可在130℃温度下长期使用。分别选用两种国产碳纤维CCF800H和ZT9H作为纤维增强体,通过热熔两步法制备预浸料,加工工艺性较好,显示出该树脂体系与两种纤维有较好的匹配性。采用热压罐工艺进行固化,对复合材料层合板的力学性能进行研究,通过与国外高温环氧树脂体系8552/IM7的性能对比发现,ACTECH^■ 1316/ZT9H和ACTECH^■ 1316/CCF800H在0°拉伸强度及模量、0°压缩强度及模量和冲击后压缩强度等方面表现较好,基本满足民机领域对树脂及复合材料性能的要求。     

一种中温透波自黏性树脂及复合材料性能研究

研制了一款中温透波自黏性树脂,对树脂的凝胶时间、流变性能等进行了测试,使用该树脂制备了中温透波自黏性玻璃纤维织物及石英纤维织物预浸料,对预浸料的物理性能进行了表征测试。研究了复合材料层合板的耐热性、力学性能和介电性能,结果表明复合材料玻璃化转变温度达148℃,具有优良的力学性能和介电性能,且在93℃时具有较高的力学性能保持率,满足使用要求。进行预浸料和蜂窝胶接,测试了试验件的剥离强度,结果表明滚筒剥离强度≥50N.mm/mm,树脂预浸料自黏性较好,夹层结构的滚筒剥离强度高,满足应用指标要求。与民机用典型进口预浸料体系CYCOM■7701/7781对比,两种复合材料室温干态及93℃干态层间剪切性能相当,ACTECH■1210/2221在耐热性与介电性能方面更具优势。     

碳纤维/环氧树脂超薄预浸料成型工艺及胶膜匹配性研究

采用DSC分析了超薄碳纤维预浸料CF832/T700所用树脂体系的固化反应动力学参数,通过正交试验研究了预吸胶工艺参数及固化工艺参数对超薄碳纤维复合材料层合板力学性能的影响规律,选用EA9696NW、LWF–2B和FM73M 3种不同胶膜对超薄预浸料面板与蜂窝芯共固化以确定最匹配的胶膜。结果表明,CF832/T700预浸料的固化反应活化能为85.98k J/mol,反应级数为一级反应,固化反应较慢,前固化温度、固化温度和后固化温度分别为115℃、135℃、171℃;通过弯曲及拉伸性能确定出的最佳预吸胶工艺参数为预吸胶温度60℃、预吸胶压力0.3MPa、预吸胶时间10min,最佳固化工艺参数为固化温度130℃、固化压力0.4MPa、固化时间2.5h;EA9696NW胶膜对超薄预浸料面板及蜂窝芯的共固化效果最好。     

一种自黏性预浸料-蜂窝夹层结构制备工艺研究

将ACTECH~?1210/SW220D自粘性透波环氧预浸料与Nomex蜂窝粘接,制备蜂窝夹层结构,采用滚筒剥离强度表征其粘接强度,研究不同固化工艺参数对粘接强度的影响规律。制备蜂窝夹层结构过程中,对加压时机、组装方式、施加压力大小等关键工艺参数进行了研究。实验结果表明,ACTECH~?1210/SW220D预浸料与Nomex蜂窝粘接质量良好,滚筒剥离强度可达57 (N·mm)/mm。使用上下盖板组装对于粘接强度的提高有积极作用,相比于仅用下盖板的组装方式,上下盖板组装的夹层结构滚筒剥离强度提高了98.3%。热压罐成型工艺与模压成型工艺均适用于蜂窝粘接,对于热压罐成型工艺,在起始温度至65℃范围内加压较为适宜,对于模压成型工艺,在起始～100℃范围内加压较为适宜,施加压力范围可选择0.3 MPa～0.4 MPa。综合结果表明,采用ACTECH~?1210/SW220D自粘性预浸料与蜂窝粘接,可以制备粘接强度良好的蜂窝夹层结构。     

预浸料-真空固化复合材料工艺特点与应用

文摘从树脂工艺性、预浸料结构及成型工艺等方面介绍了预浸料-真空固化复合材料工艺特点,简要总结了预浸料-真空固化技术在航空航天领域复合材料制造中的应用现状,并对预浸料-真空固化技术发展进行展望。     

尾翼盒段主承力结构用高温固化碳纤维复合材料性能应用研究

为了获得成套材料性能数据,为制件工艺性提供支持,并确定是否满足民用飞机设计和使用要求等,针对两组各三个批次的高温固化环氧树脂碳纤维复合材料,采用热压罐工艺制备,并对预浸料及层合板物理性能和3种环境条件下的基本层合板力学性能进行了研究。结果表明,两组预浸料树脂挥发份小,树脂流动度和凝胶时间适中,工艺性良好;该两组复合材料孔隙率小,纤维体积分数适中,耐温、耐湿热和界面粘结性能均较好,且M21体系复合材料的综合性能稍优于CYCOM 977-2体系复合材料,其结果均基本能满足某型民机尾翼盒段设计和使用要求,为该类材料的后续应用发展提供了依据。     

结构复合材料用耐高温环氧树脂体系

研制的603耐高温环氧树脂体系的T<,g>约为225℃,热分解温度约为387℃;采用凝胶时间、DSC和流变特性表征了其固化反应特性,确定了固化工艺;603树脂体系可以湿法和热熔法制备预浸料,预浸料铺覆工艺性优异,T700/603和T800/603复合材料可作为高性能复合材料结构件使用.     

嵌入式共固化耐高温阻尼复合材料制备及老化前后力学性能

嵌入式共固化阻尼复合材料的耐高温性能对其在极端环境下的应用至关重要。本文在正交实验的基础上提出一种具有优异耐高温性能的黏弹性材料组分,探索使用四氢呋喃溶剂将其溶解成胶浆,研究采用刷涂工艺在复合材料预浸料(T700/QY260)上制成阻尼薄膜,并与不带阻尼薄膜的复合材料预浸料一起根据设计要求铺设,利用预浸料的固化工艺曲线在热压罐中共固化成型,最终制成一种新型嵌入式共固化耐高温阻尼复合材料。通过测试其阻尼层与复合材料预浸料在老化前后的常温层间结合性能,验证这种复合材料的耐高温性能。结果表明,材料具有很好的耐高温性能,这就使嵌入式共固化大阻尼复合材料进入特种环境下的应用领域成为可能。     

国产复合材料预浸料过程控制的认识与实践

材料满足适航要求是其应用于民用飞机的前提,材料供应商需要按照适航的基本原则,建立过程控制体系,保证材料的质量稳定性和一致性。结合中航复合材料有限责任公司在国产预浸料过程控制体系建立中所开展的工作,从人、机、料、法、环、测六个质量控制要素阐释了国产预浸料"过程控制"的技术内涵和具体实施工作的路径。国产预浸料过程控制文件(Process Control Documents,以下简称PCD)的实施提高了产品合格率、产品质量稳定性和一致性、生产效率并降低了成本,其所带来的显著经济效益将会推动过程控制体系在国内航空复合材料供应商中的推广普及,带动航空复合材料制造产业链整体水平的提升,为航空复合材料的持续发展提供动力。     

航空用热压罐外固化预浸料复合材料的应用

目前,适合航空结构件的热压罐外固化预浸料用树脂体系只限于中温使用的环氧树脂体系。ACG公司正在开发高温使用环氧树脂体系和双马树脂体系EF5710,且已具备OoA体系的理想黏度和反应活性。可以预见的是,今后10年对于热压罐外预浸料将会是一个激动人心的时期,环氧、双马和苯并恶嗪等耐高温树脂体系都将得到开发。另外,作为复合材料低成本技术的一部分,热压罐外固化预浸料的自动铺放技术将在未来得到大力发展。     

复合材料“J”型加筋壁板成型工艺研究

采用高温固化的碳纤维预浸料,通过共胶接成型工艺,研制了一种复合材料"J"型加筋壁板结构件。此类结构件强度和刚度均能满足设计技术要求,解决了共胶接工艺脱模困难的问题,达到了预期的效果,可为加筋壁板类复合材料组合件成型提供参考。     

Nomex蜂窝夹层结构侧向变形机理及蜂窝稳定化

对蜂窝侧向变形机理的研究现状进行了综述,对Nomex蜂窝在180℃下的强度性能进行了测试,并在此基础上建立了蜂窝侧向变形的力学模型。分析表明,常规蜂窝夹层结构采用热压罐共固化时不产生蜂窝侧向变形的条件是倾角不大于25°,织物预浸料边缘有牢靠的拴系,蜂窝高度不宜过大。预浸料边缘采用防滑带拴系和提高蜂窝的侧向刚度是解决蜂窝侧向变形的关键,其中提高蜂窝侧向刚度的方法包括胶膜法、隔膜法和预固化织物法等工艺方法。相关工艺试验表明:对于高度60mm、倾角30°的常规密度蜂窝夹层结构,胶膜法效果不佳,隔膜法和预固化法是消除高蜂窝夹层结构侧向变形的有效措施,预固化法比隔膜法具有重量优势。     

大型复合材料筒形结构自动铺带技术

采用国产T300/605热熔法预浸料,对大型复合材料筒形结构自动铺带技术进行了研究.通过对自动铺带角度的工艺优化,铺带角度进行微调,实现了复合材料筒形结构的满覆盖铺放.在此基础上进行了大型复合材料筒形结构的自动铺带工艺试验,对自动铺带工艺试验件进行无损检测及取样性能测试.结果表明:预浸料铺覆性良好,自动铺带成型的预浸带间隙或重叠≤1 mm,铺带角度与理论铺带角度偏差≤0.2°.试验件成型质量良好,自动铺带技术可以满足大型复合材料结构高质量成型需求.     

高柔性低面密度预浸料的制备与性能研究

考察了高韧性预浸料用环氧树脂体系黏度对预浸料加工工艺的影响,探讨了涂膜和预浸复合工艺参数对预浸料质量的影响,采用热熔法工艺成功制备了高柔性低面密度预浸料。评价了预浸料的质量参数,单层厚度达到(25±5)μm,具有优良的粘结性和铺覆性。力学性能测试结果表明,相对于常规厚度预浸料,高柔性低面密度预浸料复合材料的层间断裂韧性、层剪强度和弯曲强度分别提高了19%、27.7%和15.3%。微观形貌观察表明高柔性低面密度预浸料制备的复合材料具有较好的界面结合强度。     

新型液体成型技术在民机副翼结构的应用研究

基于传统VARI工艺开发了一种可以满足航空复合材料构件大规模生产需求的新型低成本液体成型技术。采用了多种工艺措施确保注胶口和出胶口处树脂压力和树脂流动控制,对比试验表明,采用新型液体成型技术所制备的复合材料层合板厚度均匀性能够接近预浸料/热压罐成型的复合材料层合板的水平。采用新型液体成型技术所研制的民机副翼结构件具有良好的外形和内部质量,可以满足航空复合材料结构的应用需求。     

低温真空压力成型树脂体系研制

根据低温低压固化树脂体系的要求,采用设计合成的固化剂、改性剂和普通环氧树脂通过浆料混合技术配制了低温真空压力成型树脂体系,研究了树脂体系的流变特性和固化特性.采用热熔技术成功地制备了连续碳纤维预浸料,预浸料粘性和铺覆性良好,室温储存期为2周以上.对复合材料体系的固化工艺和后处理工艺进行了优化,获得了综合性能良好的低温真空压力成型LTVB-01/T700SC复合材料体系.     

机载大曲率多频段天线罩的研制

选用玻璃纤维织物/环氧树脂预浸料以及配套体系材料,采用三步成型的球墨铸铁阴模热压罐固化工艺和专用模具固化蜂窝的方法,研制了机载大曲率、多频段C夹层结构天线罩。经过电性能测试和静力试验,结果表明,该罩体的选材、结构设计和工艺过程是可行的。电性能测试中天线罩最小透波率为84%,全部电参数均满足要求;静力试验中天线罩通过了200%设计载荷的加载,满足结构设计要求。     

非热压罐成型低孔隙率复合材料技术研究进展

介绍了非热压罐成型(OOA)低孔隙率复合材料技术的研究进展,详细阐述了OOA预浸料、OOA树脂再到OOA预浸料增强材料等对复合材料孔隙的影响,分析了OOA预浸料固化过程中影响孔隙的典型物理现象,以及各种制造工艺条件和参数等对孔隙率的影响,并提出了控制OOA复合材料孔隙率的方法和建议。