R2178 21-2A型铸钢托轮铸造工艺模拟及优化

利用Z-Cast软件对铸钢托轮凝固过程的温度场和时间分布进行模拟,依据模拟分析结果对原工艺加以改进。通过采用添加保温冒口方法,改变铸件不合理的凝固顺序,使铸件在整体上形成了有利于补缩的凝固顺序;在不影响铸件使用性能的前提下添加补贴,建立补缩通道,有效地对最后凝固区域进行了补缩。通过改进工艺,最终消除了关键部位的缩孔缺陷,获得了优质的大型铸钢托轮件。     

WCB钢阀体的铸造工艺模拟及改进

利用三维绘图软件Pro/Engineer生成WCB钢阀体的三维实体模型,运用铸造模拟软件Z-Cast对阀体进行流场和温度场的数值模拟,预测缩孔、缩松等缺陷产生的部位,并分析形成原因。通过Z-Cast软件对冒口、冷铁尺寸进行改进,优化工艺。模拟计算结果表明:改进工艺实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

飞轮铸件铸造工艺过程的数值模拟与工艺改进

运用铸造工艺模拟软件Z-CAST对飞轮铸件的铸件的铸过程进行数值模拟,研究了铸件充型和凝固过程的温度场,预测在此过程中可能出现的缺陷,提出浇注系统改进工艺方案。结果表明,采用薄、宽的内浇道设计符合实际生产的要求,消除了飞轮铸件的缩孔缺陷,提高了铸工艺出品率。     

基于ProCAST的镁合金惯组支架砂型铸造工艺研究

为实现镁合金惯组支架的高效率、高质量研制,使用ProCAST软件仿真优化ZM5镁合金惯组支架铸造工艺。通过对充型、凝固过程进行分析,发现铸件内部的3条薄壁筋板易出现浇不足、冷隔缺陷,圆弧面内侧厚壁筋条易出现缩孔、缩松等缺陷。经过优化设计,通过采取增加薄壁筋板厚度、调整内浇道位置、改变厚壁筋板上侧冒口结构等措施,较好地避免了上述铸造缺陷的产生,获得了合格的支架铸件。数值模拟仿真技术可应用于绝大多数航天构件的铸造过程分析,实现构件快速研制。     

热等静压工艺在铸件和烧结件上的应用

热等静压(CIC)是一项把温度和气体等压结合起来应用的工艺。该工艺可以消除金属构件体内的气孔,还可减少构件的损失率。一、在铸件上的应用热等静压工艺常用于处理钛合金铸件和铝合金铸件。众所周知,以上两种铸件的主要缺陷是其体内会产生一些毫米以上的气孔和微型缩孔。这些气孔是铸件产生裂纹的起源,对     

铸件浸渗补漏技术

本技术运用真空压力浸渗原理,对有色、黑色铸件产生的微孔、缩孔、疏松、针孔、沙眼进行浸渗而达到补漏的效果。这项新工艺及其真空压力浸渗设备,已经通过国家鉴定,并列入星火计划推广项目。这种可挽救铸件90％的废品科学的、有效的新方法,已在人连机     

纤维复合型保温冒口套成型工艺及性能的研究

一、前言 在铸件的厚壁上或热节部位设置冒口,是防止缩孔和缩松以获得优质铸件的有效工艺措施,而冒口重量一般可达铸件重量的40～100％,实际上铸件需要补绾的金属量仅相当于其重量的百分之几,致使铸件工艺出品率大为降低。如果采取保温冒口,则可在保证冒口有足够的补缩作用的同时,大大减少冒口的金属消耗,达到改善铸件质量,降低成本,节约能     

铝合金复杂箱体类铸件成型研究

针对具有典型复杂结构的某型号箱体,设计了顶注式浇注方案、底注式浇注方案和缝隙式浇注方案,采用常压砂型铸造进行试验。铸件试验结果表明,缝隙式浇注辅以冷铁、冒口的铸造方案可有效防止缩孔缩松、气孔和欠铸等铸造缺陷,提高铸件质量。     

计算机数值模拟技术在铸件生产中的应用

围绕计算机数值模拟技术在铸件生产中的应用,从技术背景和铸件需求入手,介绍了在以某壳体为代表的铸件生产中数值模拟技术的应用情况和研究内容,重点介绍了铸件的温度场和流动场模拟,以及模拟对于铸造工艺方案的确定所起的作用;同时阐述了在应用研究中掌握和突破的关键技术,最后对应用效果和存在问题作了简要分析。     

高强不锈钢离心轮浇冒口的设计与计算

离心轮为重型运载液氧煤油发动机涡轮泵中的关键零件,结构复杂,材质为高强不锈钢S-04。工作时高速旋转,叶片型面与燃料直接接触,承受载荷大,对其尺寸精度和内部质量要求高,采用熔模铸造方法生产。为防止铸件热节部位出现缩孔、缩松缺陷,需要合理设计浇冒系统,保证铸件质量。采用模数法对离心轮铸件冒口进行设计与计算,并对冒口补缩能力进行校核,保证冒口有足够的金属液补缩铸件。经过实际生产验证,离心轮冒口实用可靠,铸件的热节部位得到了有效补缩,成功浇注出了高质量的离心轮铸件。离心轮工艺方案合理、有效,验证了用模数法设计与计算高强不锈钢离心轮浇冒口的准确性。     

铸造充型及凝固过程模拟研究概况

铸造过程数值模拟已经深入到铸件成形过程的各个方面,成为获得优质铸件的关键技术。文章对铸造充型和凝固过程数值模拟的发展现状及前景进行了综合评述,并对铸造过程数值模拟的基本理论及相关的应用软件进行了阐述。     

ZL205A合金舱体低压工艺设计及数值仿真应用

针对某ZL205A合金舱体铸件壁薄难充型、壁厚差异大、易产生裂纹等特点,设计了低压底注式浇注工艺。采用立筒缝隙式浇注系统分配充型过程中合金的流量,局部厚大部位放置成形冷铁加快该部位的冷却速度,以控制铸造缺陷的产生。利用ProCast数值仿真软件对工艺进行仿真计算,成功预测了缺陷的产生位置,对工艺方案进行优化,包括倒角过渡、改变型砂使用等,并在优化方案的基础上浇注了舱体铸件,铸件质量良好,没有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,符合相关技术要求。     

模拟技术在激冷铸铁凸轮轴铸造工艺优化中的应用

针对凸轮轴铸造过程中出现的缩孔缺陷,根据铸造工艺理论,结合计算机辅助设计并利用View Cast软件对原始工艺进行模拟,发现缺陷主要由于金属液在型腔中的流动速度太大,容易形成卷气。为了使型腔自下而上逐级顺序进行充型,将原来的封闭式浇注系统变成开放式浇注系统,即在浇口处形成一个阻流截面以减小金属液在型腔中的流动速度。模拟结果显示,该工艺能有效消除缩孔且对模具的修改量少,已经在实际中应用,并实现了批量化生产。     

Mg-Gd-Y-Zr合金凝固组织特征参数模拟及在航天构件上的应用

基于Mg-Gd-Y-Zr合金凝固组织与工艺条件的关系,模拟了典型航天构件组织特征参数的分布。浇铸了阶梯形铸件,并采用热电偶测量了阶梯形铸件不同厚度处在凝固过程中的温度变化。通过观察凝固组织,并与冷却条件比对,获得了凝固组织中晶粒尺寸和第二相体积分数与冷却速率的定量关系。采用ProCAST~?软件模拟了典型航天构件的凝固过程,获得了凝固过程中构件不同部位的冷却速率。利用实验获得的定量关系,模拟得到了典型航天构件上晶粒尺寸和第二相体积分数的分布。     

半环类铝铸件铸造工艺

影响半环类铝铸件质量的主要铸造缺陷是缩松和变形。通过采用缩管法对铸件进行冒口设计，解决了铸件缩松问题；通过拉筋及反变形量的放置，解决了铸件变形问题；对于经Ｔ５处理后变形的半环可以采用２９０±１０℃、保温２～４ｈ后进行校正，然后重新Ｔ５处理。     

钛合金裂纹产生原因及改进工艺

针对某型号发动机壳体组件水力试验后进口段荧光线性缺陷问题,通过对缺陷进行宏观观察、金相组织检查、断口分析、材料成分分析和硬度检查,确定了缺陷类型产生原因。运用Procast铸造仿真模拟软件开展了针对性的改进工艺研究。结果表明:进口段荧光线性缺陷为裂纹,呈典型的准解理断裂特征。表层脆而硬的富氧层是导致壳体开裂的诱因,其形成与补焊有关。基于仿真模拟的改进工艺成功将缺陷转移至冒口,减少铸件内部缺陷数量,降低补焊量;使用氩气保护箱改善气体保护效果,提高补焊质量。改进措施实施后,铸件、零件以及组件的荧光检查均一次合格,并且顺利通过地面试车考核,解决荧光线性缺陷问题,消除了薄弱环节,提高了发动机的可靠性。     

铸件缺陷机理分析及凝固温度场工艺优化

针对某型号发动机Y进口管疏松缺陷问题,基于ProCAST铸造仿真模拟软件,阐述了缺陷产生机理,建立了合金充型凝固可视化模型,得出冷铁设计不合理是缺陷产生的根本原因。通过调整冷铁结构及尺寸,协调各部分冷却速度,优化凝固温度场分布,从而建立了自下而上的凝固顺序,保证铸液补缩通道的通畅,原缺陷部位合金液得到补充,消除疏松缺陷。小批量生产验证结果表明:铸件X光透视检查未见疏松缺陷,铸件合格率由60%提高到92.8%,生产周期由4个月缩短至1个月。     

田口方法在复杂铸件铸造工艺设计中的应用

利用田口稳健性设计方法的思想,从复杂铸件桥壳铸造工艺的系统设计入手,确定其浇注、激冷及补缩系统,并选定了七个全面且合适的可控因素完成了参数设计,确定了桥壳铸造工艺的最佳设计方案,而后利用质量损失函数对该最佳方案进行评价,通过华铸CAE/InteCAST模拟仿真手段及实际铸造生产的验证,进一步确认了该最佳工艺方案的稳定性和可靠性。     

横向运动底座铸造工艺设计

通过铸件横向运动底座的铸造工艺设计，了解适合大型平板铝铸件的通用设计方案。针对大型平板铸件在铸造中易出现的缺陷，采取相应对策，避免铸造缺陷的产生，从而获得优质的铸件。     

压边浇冒口系统的补缩设计

以液压阀体灰铸件为例,用大量的数据,通过正交试验方法,详细讨论了压边浇冒系统对灰铸件的补缩设计问题。冒口体模数、压边缝隙宽度应和铸件结构、重量、铁水牌号相匹配,对牌号高、重量大、厚实的铸件冒口模数增大,压边缝隙宽度也应加大。在冒口重量一定时,适当加大压边缝隙宽度e值,是保证铸件质量、提高工艺出品率的有效措施。