拉杆热收口机的设计

一、机床设计概述由于某机的操纵拉杆和部分结构撑杆采用了法国先进的收口拉杆,其主要特点是:收口端壁厚等于2～3倍的管体壁厚,拉杆接头直接拧入收口拉杆的螺纹孔内。其优点是;结构零件少、重量轻、强度高、可实行专业化生产,从而降低设计和制造成本。为了试制这种新型拉杆,一种既能使铝杆端头在热态下镦粗和收口的专用设备即应运而生。 1.机床需要完成的主要工序 (1) 管子端头在加热的收口模中完成收口,镦粗的复合工序。收口后的拉杆见图1。     

反变形弯管压塊型面的设计探讨

管子在弯曲过程中,由于径向压应力的作用,使管子横截面产生椭圆度。为了减小椭圆度,在弯曲之前,给管子外侧半圆周(受拉伸力的一侧)预加一个压力,使管子产生一定的预变形量,以便部分或大部分抵消随后弯曲引起的变形量,保持弯曲后的管子的横截面仍为圆或近似于圆,如图1所示。     

怎样改善管子收口表面的压痕

由于收口模设计不合理,往往使管口收口表面产生压痕,甚至有一道道较大的深沟,直接影响工件质量。管子收口表面质量除与收口模设计所给出的收口次数、每次收口系数和圆角半径有关外,尚与收口模切面几何尺寸联接方式有密切关系。以图1所示系留绳的收口为例。它是由工件体和钢丝绳所组成,经收口后紧固地联接在一起。     

降低旋转模锻收口机的噪音

旋转模锻收口机不仅是民用机械的专用设备,也是航空工厂中必不可少的专用设备,它用于管子端头收口。其工作原理见图。     

航空航天发动机自锁螺母结构研究

为解决航空航天紧固件的锁紧技术问题,分别从自锁螺母收口形式、工况下紧固连接件的受力情况开展理论分析。通过对自锁螺母结构采取不同的收口变形方式及变形量的对比分析,获得适合紧固件使用的最优收口工艺参数。采用有限元分析对自锁螺母在结构设计及变形受力分布情况进行模拟。研究结果表明,采用单面最大误差±0.035 mm与加工1/3控制原则对比进行选用是比较科学的方法。     

一种滑阀式活门组件加工方法的研究

传统的精密偶件配磨后不再进行加工;而该组件在配磨结束后,进行了收口加工,且该组件收口部位极小、刚性差,易产生弯曲变形;收口使用的活门是渗碳零件,收口过程易产生裂纹。针对上述问题采用镀铜保护后在车床用滚轮的方式进行改善。     

管材弯曲中壁厚变化引起横截面畸变的试验研究

分析了弯管壁厚的变形状态,利用壁厚变化对弯管内、外轮廓的形状畸变进行了试验研究。研究结果表明,管壁材料未发生失稳变形前所产生的管壁横截面畸变同样应该引起重视,并提出受弯管内、外轮廓变形所约束的最小相对弯曲半径的近似计算公式。     

某火箭燃烧室有限元位移和应力分析

前言:本文对某火箭燃烧室在受内压的条件下,应用有限元位移法进行前定心部和部分圆柱部20厘米长度范围内的变形和应力计算,分析燃烧室内各网格节点的位移和单元上指定点的应力,与静力试验所显示出来的结构变形规律进行分析比较,探讨结构设计与受力的合理性。该计算是在西门子系列计算机上,使用SAP5程序完成的。计算结果表明,变形规律及特征和实际测量结果一致,结构强度也是安全的,因而结构设计是合理的、正确的。     

刚性操纵铝拉杆内冷旋压管端收口成形

一、概述刚性操纵系统,大都采用两端收口的拉杆作为传力件。拉杆的材料为铝合金,零件的形状如图1所示。拉杆收口后,在保证形状尺寸的前提下要求: 1.变形区A段的厚度不小于原材料壁     

自锁螺母的防松及滚压收口的应用

某系列飞机用自锁螺母锁紧力矩不稳定原因分析。自锁螺母采用滚压收口可使螺母收口部侠的螺纹孔由圆表变成曲率变化均匀的对称的椭圆形，螺距沿螺纹孔轴向增大，造成与螺栓干涉配合，可获得比较稳定的锁紧力矩。     

外罩切边模

航空产品中各类外罩、壳体、帽罩等工件较多,通常采用引伸与冷挤压加工。由于在引伸与冷挤压过程中,金属的流动变形,工件口部周围是高低不平的,为了满足产品的要求,需增加切边工序。一般切边工序目前有两种方法;(1)机械加工;(2)模具切边。在机械加工中,有的采用车或铣,易使工件变形,尺寸不易保持一致,切割后的工件毛刺也较大,需钳工锉修。也有采用专用机床,专用刀具进行     

大变形导致的试验误差分析及其修正方案验证

以端部受集中载荷的悬臂梁为对象，分析了“大变形”导致的作动筒载荷误差及其引起的静力试验结果（截面应力）的误差大小；提出了修正“大变形影响”的两类修正方法。针对典型的悬臂盒段梁进行了试验验证。     

救生伞收口性能分析

通过对ACESⅡ弹射座椅所使用的C－9伞收口速度补偿曲线的理论。分析了救生伞采用收口技术后,＿能在高速状态下降低开伞动载,在低速状态下不降低最低安全高度的原因;并对国产ＨＴＹ－4型弹射座椅装备了收口的救生－13型伞后的性能进行了估算。假如收口阻力特征等于210m2、收口时间等于10ｓ则在3000m高度上开伞动载将减小40％;并论述了收口阻力特征和收口时间选取的原则。     

薄壁管的几种切断方法

管子的切断除采用橡胶薄片砂轮和锯片铣刀切断外还可采用以下介绍的几种方法。 一、滚切法 将管子置于滚切刀片与两个支承轮之间,使刀片、支承轮与管子做相对的圆周运动与径向走刀运动,管子受剪切挤压直至被切断。 图1是中小批量生产时,在车床上利用滚切法切断管子的装置示意图。管子4穿过安全套管5,从支承轮7前通过后送至支架6左端的挡料板,以控制零件的切断长度。装有支承轮的支架6固紧在车床的四方刀架上,滚切刀片3利用心轴2夹紧在三爪卡盘1上。切断时,转动中拖板手柄8,使支承轮推动管子进刀切断。此方法可不停车,管子不用夹紧,因此节省了辅助时间,提高了切管效率。     

两层折叶式橡胶压模

目前,我厂生产的长江750摩托车橡胶件品种多,规格齐全,批量大。根据我厂现有的设备,采用的模具结构却是移动式垂直分型和水平分型。取零件时,使用铜棒用手来撬,劳动强度大,时间长,效益低,满足不了民品生产的需要。为此,我们采用折叶式模具,较好地解决了上述问题。 两层折叶式橡胶压模的 工作情况 折叶式橡胶压模是在上下模板之间,由一对铰链和一个轴联接起来的。开模时手握上下手柄轻轻向上抬,上模板就沿着铰链轴旋转180度而翻开,装胶后再将上模板反转180度合模,然后推入压机进行硫化成型。由于添加了铰链装置,使得橡胶折叶式压模操作非常方便。解决了原来二层移动式水平分     

大型水轮发电机通风特性的数值模拟研究

采用多重参考坐标系方法、多孔介质模型和并行计算方法求解三维平均N-S方程和RNGκ-ε方程,对某一大型水轮发电机双路径向无风扇通风系统的流场进行了数值模拟,分析了通风系统中各部件的流动特性及其对发电机整体通风风量的影响.为了给有限元热应力分析提供合理的壁面换热系数,严格控制了第一层壁面网格的厚度,使其y+值在30-100之间.研究表明:由于上、下回路中的气流流经线棒端部的流量较少,采用固定磁极盖板或旋转磁极盖板及磁极盖板有无泄露间隙将直接影响线棒端部的散热,有泄露间隙的旋转磁极盖板形成具有旋转速度的“气墙”,在“气墙”的诱导下,在内侧线棒端部周围形成回流区,并诱导经冷却器冷却后的气流从外侧线棒端部进入该回流区,改善了内侧线棒端部表面的散热性能;由于受磁极旋转效应的影响,整个通风流道内的主要通风耗损来自于定子通风槽入口处的流动损失,定子通风槽内形成迎风区和背风区,背风区内易产生回流区,迎风区内的换热系数高于背风区内的换热系数.研究结果为大型水轮发电机通风流道的优化设计提供依据.     

复合模的点滴改进

图1所示零件的成形、翻边、弯曲、冲孔几道工序由一套如图2的复合模一次完成。本冲模无卸料机构,从而大大简化了模具结构,方便了设计和制造。但冲孔后的零件紧箍在两冲孔阳模10上,造成卸料困难。取下后的零件出现挠曲变形。我们对现有模具作了点滴改进,顺利冲出了合格零件。根据冲裁间隙对冲件尺寸精度影响的规律,我们注意到我国冲裁模的间隙表,由于受     

熔模铸造模料颗粒大小的控制

熔模制造是熔模铸造中的一个主要问题,制造熔模的材料称为模料,在航空工业生产中,往往采用压注温度为70～100℃的中熔点模料压注模型。由于熔模铸造生产的铸件表面要求光洁度高、尺寸精确,因而相应地要求压注的模型表面光洁、尺寸精确。本文就生产中膏状(粥状)模料的颗粒大小及其控制问题,作如下介绍。一、膏状模科中颗粒大小对工艺性能的影响模料必须呈一定大小的颗粒才能压注出优质模型。模料的颗粒尺寸一般以0.2～0.3毫米为宜。压注模型时,由于模料中存在细小的颗粒,就构成了很多微小的排气通道,当模料压入压型后,模料中的气体在     

航空发动机柱塞滑靴收口方式技术革新

在柱塞泵机构中,柱塞、滑靴之间要有一定的间隙,且要运转灵活;收口后柱塞在滑靴中应能沿轴线任意方向平稳运转到一定的角度,无滞涩和嘎吱声;收口处用四倍放大镜检查无裂纹;收口后应进行拉脱力试验,拉脱力不低于规定值,从而保证在长时间的周期性反复冲击力下质量可靠。柱塞滑靴收口的质量将严重影响柱塞泵关键特性的稳定性和疲劳寿命。现在普遍采用的是车床滚压收口,这次介绍一种用压力机进行收口的全新收口方式。     

CA-FEM模拟β21S合金多道次热变形过程中的组织演变

本研究基于一种改进的元胞自动机(CA)与非线性有限元(FEM),建立了多道次热变形过程CA-FEM模型,模拟了β21s合金多道次非等温热压缩过程中的组织演变过程.通过有限元分析获得温度场、应变场、应变速率场等局部参数,作为元胞自动机模型的输入,模拟得到坯料心部与端部在多道次热变形过程中的组织演变特征.模拟过程中综合考虑热变形、静态再结晶、亚动态再结晶和动态再结晶等物理冶金现象.结果表明,坯料的局部热变形参数对组织演变影响较大,坯料心部再结晶程度大于坯料端部,心部组织细化效果优于端部.变形过程中的动态再结晶起主要的晶粒细化作用.