基于装配定位点的导管数字化检测方法研究

针对现有导管检测基准与装配基准不统一的问题,根据导管装配实际需求,以导管的3个安装点作为基准进行导管外形数字化检测,将导管外形偏差分解为轴向偏差、径向偏差、角度偏差,与导管安装对缝间隙、角度偏差直接对应,减少了导管检测过程中误判现象的发生,实现导管外形偏差数据的精确描述,为产品质量的持续改进、数据统计分析提供支持。     

基于逆向测量法的某型空气发生器导管设计与制造

某型空气发生器燃油、滑油导管管体变形、开裂,由于设计图样是二维平面示意图,没有空间三维外形尺寸和角度形迹,缺少制造工具,给导管修理带来诸多困难。通过对导管标准样件实物逆向测量形成数据文件,使用CATIA软件仿真设计导管标准样件三维图;设计、制造专用工装、测具对导管扩口进行加工、检测;采用专用弯管器,预防导管弯曲变形;采用3D打印制造导管胎膜检具,快速检测、比对修理过程中导管的外形,为导管变形位置准确定位提供检测标准。     

飞机焊接导管数字化制造技术研究

针对目前飞机导管在生产制造上存在的不足,为了缩短导管工装设计周期,提高导管工装定位的准确度和导管的制造精度,对飞机焊接导管数字化装配工装、自动焊接等关键技术进行了研究。采用数字化设计方法建立焊接工装的数模,通过孔定位方法实现导管焊接的定位和夹紧,通过坐标系拟合、焊缝跟踪和修正等完成导管间的自动焊接,实现焊接导管的数字化制造。     

面向工程数据集导管工艺性批量审查技术研究

在飞机MBD数模中导管数量大,人工进行导管工艺性审查工作繁琐、效率低且容易出错.针对面向工程数据集导管工艺性审查问题,利用计算机批量处理的优势,通过自动检索、自动识别和数据库技术建立导管工艺性批量审查平台.实现导管数模的弯曲半径与直线段距离合理性、导管规格是否存在等工艺性检查,从而判断导管设计是否合理,预先发现导管设计存在的问题,避免对后续生产造成麻烦,降低了生产成本,提高了生产效率.该导管工艺性批量审查平台系统可以提高工艺审查效率数十倍,同时保证导管工艺性审查的准确性.     

激光投影技术在飞机导管支架安装中的研究与应用

导管的取制工作已经成为制约飞机批产能力提升的重要瓶颈之一。飞机生产现场进行导管安装时需统筹安排、合理布局,一般遵循电缆让导管和支架、导管让支架的原则,因此导管支架位置的确定与否成为影响导管取制的重要因素之一。目前,导管支架安装手段落后,安装精度不高,支架位置变化频繁,导致导管实样更改的次数频繁,从而在整体上延误与影响飞机制造交付周期。激光投影技术采用数字化定位手段,对导管支架的理论位置进行三维投影,从而使导管安装支架得到有效地控制与固化,缩短飞机导管取制周期,提升安装质量与精度。     

超声速湍流导管烧蚀流场稳定性研究

对超声速湍流导管烧蚀流场进行理论计算,选取了初始面积比为2.0和3.0的超声速导管,得到了在绝热指数为1.1、1.2和1.3三个典型状态下总焓、马赫数、导管内压力、静焓及恢复焓随导管截面积加大的计算结果。研究表明:试验过程中总焓不变,但由于试验材料烧蚀导致导管的截面积加大将引起其余流场参数的变化,马赫数随导管的截面积加大而加大,其余参数随导管的截面积加大而降低,在导管截面积增大20%时,马赫数增幅在9%以内,导管内压力降幅在20%以上,静焓降幅在8%以内,恢复焓降幅在1%以内,绝热指数的上升将引起导管参数增幅或降幅加大,初始面积比加大,将引起导管参数增幅或降幅减小。     

某型发动机插入式导管渗油故障分析及预防措施

针对某型发动机插入式导管渗油故障,对发动机插入式导管磨损、导管胶圈磨损和断裂原因、胶料替代不当、胶圈断裂典型事例进行分析,提出了插入式导管渗油故障的预防措施。     

飞机导管数字化生产线探讨

介绍了国内外飞机导管制造技术的现状。参考国外飞机导管数字化生产的先进经验,结合国内实际情况,提出了实现导管数字化生产线总体设想方案。在导管CATIA数据转换、智能工艺性审查、三维弯曲仿真、数控弯管、组合夹具设计与制造、导管数控测量、系统集成等方面提出了切实可行的实施途径。     

一种轻型快缷的接头连接

飞机上采用导管输送工作介质的系统计有:液压、燃油、起动、氧气、热气防冰、空调等。上述系统的导管在设计中,有一个共性的问题,就是导管与导管、导管与成品采用什么方式连接。一个好的连接型式,应该在制造、装配、保证安全可靠及减轻重量等方面,均带来好处。下面我们介绍空调和热气防冰系统导管的一种新的连接型式:弹性接头—卡箍的连接型式。     

飞机导管数字化柔性定位装夹技术探讨

因飞机导管种类多、数量大、形状复杂,针对传统定位装夹技术无法满足飞机导管精确、高效、敏捷制造需求,探讨了飞机导管数字化柔性定位装夹技术方案。提出了阵列式夹具、被动数字化重构夹具和自主数字化重构夹具3种飞机导管数字化柔性定位装夹技术方案,为实现导管数字化定位、高效精确装夹提供解决方案,达到缩短导管制造装备周期,降低制造成本的目的。     

飞机液压金属导管失效原因分析

液压导管是飞机传输机械能的重要通道。介绍了飞机液压导管的特点、组成、受力情况,以及失效原因,从液压导管设计、加工、制造、装配、使用,以及维护等方面,阐述了提高导管寿命和避免导管损伤的方法,对飞机液压系统设计、加工、制造、装配、使用,以及维护,具有一定指导作用。     

某型航空发动机燃油导管开裂失效分析

某型航空发动机试车后多次出现燃油导管开裂,裂纹位于导管接头与管体焊接的热影响区。通过对导管开裂裂纹及金相组织进行检查,结合导管的制造、修理工艺进行综合分析,确定了导管的失效模式为装配残余应力过大造成的高周疲劳开裂,在发动机的振动作用下,导管外圆周向打磨处高的应力集中加速了疲劳裂纹的萌生和扩展,导致导管疲劳开裂。     

数字化导管加工与常规导管加工对比浅析

通过数字化导管加工与常规导管加工在协调方法、工艺过程、检测方法等方面对比分析,得出数字化导管制造可以缩短制造周期、降低生产成本的结论,能够适应现代飞机快速研制及改型需求,形成现代飞机导管制造核心竞争力。     

连续多弯导管成形仿真系统开发与应用

介绍国内外仿真技术发展现状,针对空间连续多弯导管数字化精确成形的需求,提出了以知识工程为核心,建立导管仿真工艺知识库,通过参数化驱动开发导管弯曲成形运动仿真系统。通过在飞机连续多弯导管研制中的应用,自动实现了模型数据提取、工艺参数确定、创建仿真模型、弯曲过程仿真、回弹过程仿真、干涉检查,获得了干涉情况,自动生成仿真报告和数控代码,降低了技术人员的劳动强度,提高了飞机导管零件工艺设计工作效率。     

某型发动机空气导管静强度分析

针对某型发动机空气导管实际使用过程中出现的裂纹故障,利用有限元建模和分析方法,对该型空气导管进行了静强度分析,分别计算了空气导管在离心载荷、扭矩、温度场以及综合作用下的应力场,结果表明导管静强度满足设计要求,裂纹产生的主要原因是焊接残余应力未得到有效消除。     

飞机液压系统管路设计分析

飞机液压系统管路设计，应考虑导管材料、直径和壁厚的选择及系统工作压力、介质流量与工作环境相适应，既要保证导管有足够的强度，又要使系统重量最轻，寿命可靠性高。这里从导管管径设计、壁厚确定、爆破压力和管路安装等方面对飞机液压管路系统的设计作了分析，提供了导管设计的计算方法。     

民用飞机管路件弯曲工艺分析

运用有限元数值模拟方法来模拟工艺过程、指导工艺试验、辅助工艺参数选择是有效提高设计效率的重要途径。采用有限元法对Ti-3Al-2.5V导管弯曲这一典型导管制造工艺进行了过程分析,为合理选取导管弯曲半径和弯曲角度提供依据,也为在导管弯曲工艺设计中引入有限元数值分析方法提供借鉴。     

导管弯曲半径系列的制订

过去,由于管子规格、导管弯曲半径没有优选标准,我公司在生产的各机型上选用的管子规格和导管弯曲半径多而散,实现导管弯曲机械化数控化存在不少困难。为了改变导管弯曲工艺的落后状况,我公司根据《冷弯铝合金导管特殊最小弯曲半径企标Q/5A1095-85》,弯管模企标Q/5A585～589-82,导管最小弯曲半径航标HB4-55-83和金属材料限用清册Q/     

航空发动机导管结构完整性要求的初步研究

航空发动机导管失效,国内外都有深刻的教训。本文结合新、老机种研制、生产、使用经验和出现的故障模式,探讨了国外有关发动机规范、结构设计准则、应力标准、结构完整性大纲等对导管的要求,提出了制订我国“航空发动机导管系统结构设计准则”的初步建议。文章搜集了各种导管容许工作压力、容许撞击压力峰值、容许椭圆度、容许工作介质极限温度、容许安装偏差、容许支承间距、常用导管管接头疲劳极限等数据和图表,可供设计、制造、装配、试验和排故等工作参考。     

航空发动机燃汕导管断裂故障分析

为排除某型航空发动机燃油导管在外场使用过程中连续发生的断裂故障,对该导管的装配工艺、工作环境、功能及静频和动应力等进行了详细分析。分析结果表明,导致导管断裂的根本原因是导管设计强度不足和检查要求过低。有针对性地提出了排故措施,使同类故障发生的几率大大降低。