薄板拉深过程中的起皱与防皱的探讨

冲压工艺应用十分广泛，拉深是一种常规的冲压工艺方法。失稳起皱是拉深过程中的主要障碍，而压边力是板料成形过程中的重要参数之一，如何有效地防止失稳起皱是从业人员最为关注的问题。论述了薄板拉深过程中常规的防皱措施，提出了在拉深过程中压边力的变化趋势，指出理想的压边力可以随拉深起皱的变化规律而合理变化，并引人变压边力的优化技术概念。     

等应变模变薄拉延时的上限法研究

首次拟定了等应变模变薄拉延时的运动学容许速度场。根据上限原理,研究了等应变模变薄拉延时各变形工艺参数对冲头单位压力的作用。同时,结合最小能量原理,优化了重要工艺参数-凹模型线高度(H_opt)值。研究结果表明:变薄系数、加工硬化效应、变形体与凹模间的摩擦是决定冲头单位压力的主要因素;变薄系数、变形体与凹模间的摩擦和工件外形尺寸R_e值是确定H_opt值的决定性因素。黄铜H62和H68的实验结果表明:理论分析与实验结果比较一致。     

复杂型面零件充液拉深失效控制研究

对于普通拉深无法成形的复杂零件,充液拉深成形是一种有效的解决方法.在自行研制的充液拉深成形试验机上进行工艺验证实验,对复杂型面不锈钢零件充液拉深成形过程中出现的起皱、破裂和不贴模3种失效形式进行了研究,分析了液室压力、压边力和拉延筋深度等关键工艺参数对失效的影响和作用规律,优化了液室压力和压边力加载曲线以及拉延筋参数.结果表明,液室压力加载曲线应与板料悬空区变化趋势相协调,压边力加载路径应与液室压力相匹配,为消除悬空带过渡区的内皱,必须设置合适的拉延筋.     

高盒形件拉深浅析

介绍了高盒形件采用变薄拉深工艺代替普通拉深工艺，既满足了零件质量要求，又降低了模具成本。     

TC1、TC3钛板加热拉深试验

本文总结TC1、TC3钛板加热拉深试验研究的结果。从试验我们更进一步了解到温度、单位压边力、润滑、模具尺寸等因素对钛板热拉深性能的影响,并从中取得了某些合理的工艺参数。     

压边力对纯钛半球形件冷拉深成形的影响

纯钛板材冷拉深成形困难,起皱和断裂是成形过程的主要失效模式,合理控制成形过程中的压边力,可以消除这些缺陷,提高成形性能.基于连续介质力学及有限元理论,运用动力显式算法建立一钛合金薄壁半球形零件拉深成形的三维有限元模型,研究了不同压边力对拉深成形影响,结果表明:当单位压边力较小时(0.4 MPa)会导致拉深件在法兰区出现皱纹,当单位压边力大于0.8MPa时,会在凹模圆角外侧壁发生破裂现象.     

几种金属材料的强制润滑拉深

强制润滑拉深是一种新的拉深法。由于强制润滑拉深过程显著地改善了变形条件,使材料的拉深性能得到提高,同时也改善了拉深件表面质量和减少拉深件的变薄率。据有关资料介绍,这种方法很适用于拉深钽、铌、钛和钼等材料。我们对钛板材料(TA2、TC1和Ti—2.5Cu)、30CrMnSi钢、不锈钢1Cr18Ni9Ti以及20号钢等进行了试验,还对铝合金LY12M和LF21做了试验。除了铝合金以外都取得了比较好的结果。说明这种拉深法值得     

盒形件拉深毛料形状的优化

本文提出一种盒形件拉深毛料的计算方法,算法简单,在一定的材料和拉深条件下,仅用1～2个参数即可控制其外形。改变参数还可很快地找出优化毛料形状的规律,而获得更符合需要的毛料形状。其毛料拉深的盒形件,有效高度大大超过用常规毛料拉深的盒形件,并改善了口部的平齐程度。     

基于Dynaform数值模拟的电机壳体拉深成形参数影响规律研究

研究了电机壳体拉深成形过程各工艺参数对成形结果的影响,重点分析了压边力、圆角半径、摩擦系数、冲压速度对板料成形质量影响比较大的参数,通过正交试验,用极差法平定了各工艺参数对零件成形质量的影响顺序:压边力冲压速度凸凹模间隙摩擦系数。并确定了对壳体最小厚度影响较好的工艺参数组合,工艺参数组合为:压边力为40 k N,冲压速度为2000 mm/s,凸凹模间隙1.15 mm,摩擦系数0.1。     

充液拉深成形工艺与传统工艺的比较

以液体为介质成形零件已经有100多年的历史了.充液拉深成形与传统工艺相比具有许多优点,本课题从成形力、模具、拉深比及成形精度等几个方面阐述了充液拉深成形与传统工艺的区别.     

STUDY ON IRONING USING UPPER-BOUND APPROACH

ＳＴＵＤＹＯＮＩＲＯＮＩＮＧＵＳＩＮＧＵＰＰＥＲ－ＢＯＵＮＤＡＰＰＲＯＡＣＨＷｕＪｉａｎＪｕｎ；ＭｅｎｇＸｉａｎｙａｎ（ＮｏｒｔｈｗｅｓｔｅｒｎＰｏｌｒｔｅｃｈｎｉｃａｌＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，，Ｘｉ＇ａｎ，Ｃｈｉｎａ，７１００７２）ＳＴＵＤＹＯＮＩＲ...     

圆棒热挤压过程研究

用抛物面速度场,对圆棒热挤压过程进行上限分析。经理论计算和有关试验数据比较,所求得的挤压力具有足够高的精度;并利用所建立的数学模型对挤压过程死区、最佳模角和挤压力进行了系统地研究。     

基于PIDNN变结构理论的新型弹道导弹姿控系统设计

针对新型弹道导弹参数及干扰的随机变化性,研究了姿控系统的设计问题。首先,对被控对象的模型进行了描述,使模型的确定量和不确定量相分离;其次,在不确定上界已知的假设下,完成了变结构控制器的设计;再次,在不确定上界未知的假设下,将比例-积分-微分神经网络（PIDNN）理论与变结构理论相结合,利用PIDNN对模型的不确定上界进行估计,完成了PIDNN变结构控制器的设计,并通过Lyapunov稳定性理论对系统的稳定性进行了证明;最后,通过仿真分析,验证了所设计方法的有效性。     

鲁棒EKF在脉冲星导航系统中的应用

针对脉冲星导航系统的滤波问题,传统的扩展卡尔曼滤波(EKF)算法存在不能克服系统模型存在不确定性参数以及乘性噪声等缺陷,提出一种鲁棒EKF算法。首先,分析了状态预测误差方程和估计误差方程,利用统计学原理,得到了状态预测方差矩阵和状态估计方差矩阵计算等式。由于系统模型存在不确定性参数,状态预测协方差矩阵和状态估计协方差矩阵无法计算;因此,利用4个重要矩阵不等式,分析并找到预测方差矩阵和状态估计方差矩阵的上界。最后,利用状态估计误差协方差矩阵上界设计状态增益矩阵,使得状态估计协方差矩阵的迹最小。将该算法对脉冲星导航系统进行仿真,仿真结果验证了所提算法的有效性。     

Ironing effect on surface integrity and fatigue behavior during ultrasonic peening drilling of Ti-6Al-4V

Imposing compressive residual stress field around a fastening hole serves as a universal method to enhance the hole fatigue strength in the aircraft assembly filed. Ultrasonic Peening Drilling (UPD) is a recently proposed hybrid hole making process, which can achieve an integration of strengthening and precision-machining with a one-shot-drilling operation. Due to the ironing effect of tool flank surface, UPD introduces large compressive residual stress filed in hole subsurface. In order to reveal the strengthening mechanism of UPD, the influence of ultrasonic vibration and tool dynamic relief angle on ironing coverage rate and its corresponding effect on surface integrity in UPD were analyzed. The experiments were conducted to verify the influence of ironing effect on surface integrity and fatigue behavior of Ti-6Al-4V hole in UPD. The results indicate that the specimen features smaller surface roughness, higher micro-hardness, plastic deformation degree and circumferential compress residual stress under higher ironing coverage rate. The fatigue life increases with the raise of ironing coverage rate, and the fatigue source site in UPD shifts from surface to subsurface comparing with that without vibration assistance. The results demonstrates that a better strengthening effect can be obtained by reasonably controlling the ironing coverage rate in UPD.     

结构参数对拦阻钩碰撞反弹动力学影响分析

针对新型舰载机拦阻钩设计初期技术人员关心的拦阻钩结构参数的选型问题,以某拦阻钩为研究对象,基于刚体碰撞理论建立了拦阻钩碰撞反弹动力学模型,研究了拦阻钩碰撞反弹的动力学特性。通过拦阻钩碰撞反弹试验对碰撞模型进行了参数修正,分析和对比了不同缓冲器安装形式下拦阻钩碰撞反弹特性,论述了重心位置、缓冲器油孔半径和初始压强对拦阻钩反弹动力学性能的影响,最后提出了一种拦阻钩缓冲器结构参数优化设计方法并进行了参数优化。结果表明：Ⅱ型缓冲器安装形式更优;随着拦阻钩重心位置距上铰接点长度增大,弹跳高度增大,缓冲器作用力减小;随着缓冲器油孔半径增大,弹跳高度增大,缓冲器作用力减小;初始压强增大,弹跳高度减小,缓冲器作用力增大。     

钛合金板料热压弯过程数值模拟

采用有限元软件ABAQUS对Ti-6Al-4V合金板料热压弯成形过程进行了模拟,分析了应力应变分布规律和工艺参数对成形过程的影响。研究表明,压弯过程的变形主要集中在大厚度区域中间位置;当板料表面与模具多点接触后,板料由自由弯曲变为校正弯曲,成形力急剧增大;保压600s时板料最大回弹量和上模成形力分别降低84%和94%。在相同工艺条件下的试验结果验证了有限元模拟的准确性。     

机翼颤振的区间有限元分析(英文)

The influences of uncertainties in structural parameters on the flutter speed of wing are studied. On the basis of the deterministic flutter analysis model of wing, the uncertainties in structural parameters are considered and described by interval numbers. By virtue of first-order Taylor series expansion, the lower and upper bound curves of the transient decay rate coefficient versus wind velocity are given. So the interval estimation of the flutter critical wind speed of wing can be obtained, which is more reasonable than the point esti- mation obtained by the deterministic flutter analysis and provides the basis for the further non-probabilistic interval reliability analysis of wing flutter. The flow chart for interval fmite element model of flutter analysis of wing is given. The proposed interval finite element model and the stochastic finite element model for wing flutter analysis are compared by the examples of a three degrees of freedom airfoil and fuselage and a 15° sweptback wing, and the results have shown the effectiveness and feasibility of the presented model. The prominent advantage of the proposed interval finite element model is that only the bounds of uncertain parameters are required, and the probabilistic distribution densities or other statistical characteristics are not needed.     

GH4169合金反挤压成形模具磨损

基于修正 Archard 磨损模型,采用数值模拟方法系统分析了 GH4169合金反挤压成形过程中各挤压工艺参数对模具磨损的影响规律。结果表明：在选取的参数范围内,挤压凸模最易产生磨损失效的区域为凸模圆角处,模具最大磨损深度随凸模圆角半径及坯料预热温度的增大而降低,随摩擦系数的增大而增大;当挤压速率小于100 mm ／s时,模具最大磨损深度随挤压速率的增大而减小,当挤压速率大于100mm ／s 时,模具最大磨损深度随挤压速率的增大先增大后减小。最佳工艺参数坯料预热温度1020℃,摩擦系数0．05,变形速率100mm ／s,模具预热温度300℃时模具磨损量最小,为9．28×10－3 mm。