加速枪钻工艺技术的推广应用

枪钻是于18世纪末在扁钻的基础上改进而来的,它是几种深孔加工技术中最古老的一种。最早只用于枪管的加工,故而得名。但是由于采用枪钻加工孔具有很高的切削效率,加工的孔尺寸精度高,位置精度和直线度好,同时具有良好的几何形状和表面粗糙度。因而,近几年来愈来愈多地用于精密浅孔和难加工材料孔的加工。据瑞士SIG公司介绍,采用枪钻加工所能达到的直线度和孔径公差分别如图1和图2所示。在平均切削条件下,孔的表面粗糙度可达Ra6.3～0.4μm,在良好条件下可达到0.2μm。     

航空复杂壳体零件深孔加工技术研究

深孔加工在航空制造业中具有广泛需求,是加工难度最大的工序之一。复杂壳体零件是航空发动机的关键部件,其深孔加工质量直接影响航空发动机的服役性能和使用寿命。以航空复杂壳体零件为对象,针对航空复杂壳体零件深孔加工的工艺特点及难点,就目前现有深孔加工方法、深孔钻削力学、深孔钻削切屑形态与排屑方法、深孔加工在线监控及深孔加工设备等方面关键技术进行综述,并探讨了深孔加工未来的发展趋势。     

复杂深孔的高效加工方法

当孔深超过10倍孔径时,加工出的孔一般很深。孔深达300倍径时就需要专门的技术,并采用单管钻头或双管钻头进行钻削。在加工至这些孔底部的漫长过程中,需要使用正确的运动机构、刀具配置以及合适的切削刃才能完成内腔、凹槽、螺纹和型腔的加工。支撑板技术是另一重要领域,在深孔钻削中也至关重要,现在它作为深孔加工技术的一部分也发展很快,其中就包括在该领域能实现更高性能的高质刀具的开发。     

“齿轮—连杆式”断屑原理及应用

本文主要阐述深孔加工中断屑问题,从理论上分析出解决断屑问题关键所在,并通过实践设计出“齿轮－连杆式”断屑机构,该机构较好地解决了深孔加工中断屑问题。     

提高某铝合金薄壁深孔零件加工质量研究

通过分析某铝合金薄壁深孔零件在加工过程中存在的问题基础上,采用了拉镗拉铰加工内孔,再以轴向定位夹紧的方式加工外形的思路,该方法保证了零件加工精度,解决了该铝合金薄壁深孔零件的加工问题,完全满足生产实际需要,质量稳定可靠,可为类似零件加工提供参考。     

深孔加工关键技术及发展

深孔加工技术是一项仍在发展的综合技术。综述了深孔加工的难点及发展概况,分析了其关键技术。着重分析热量散放、排屑处理、工具导向、加工系统与加工工艺。探讨了该领域的研究动态。     

小直径超深孔的振动钻削

基于低频轴向振动钻削理论和深孔振动钻削的工艺实践，在经过改造的深孔振动钻床上，成功地进行了材料为４２ＣｒＮｉＭｏ的Φ９．５×２２５５ｍｍ超深孔振动粘削，获得了优良的加工质量。     

铸铝薄壁件高速钻深孔技术研究

为解决铸铝薄壁件进气机匣的深孔加工，针对麻花钻加工深孔的难点，在加工中心上研究了用枪钻和GT深孔麻花钻高速加工深孔的方案和工艺参数，并探讨了雾化高压气体强制排屑加工深孔的技术，获得了典型薄壁箱体零件的高速钻深孔的经验。     

外排屑深孔推镗刀的设计

本文从刀具的受力分析、刀具材料的选择等实验数据出发，论述了运用外排屑深孔推镗刀加工热轧管料坯深孔、改进其加工工艺的过程。实践结果表明，运用外排屑深孔推镗刀加工热轧管料坯深孔可保证粗糙度3．2↓A，直线度0．0／100mm，提高工效5倍。     

加工深孔内圆弧球面的专用工具

一、概述 在普通车床上,加工特形曲面比较困难,尤其是加工深孔内特形曲面更为困难。我们在加工图1零件时(与加工球面无关的尺寸和形位要求省略),根据零件特性及精度要求,结合现有生产条件,最初曾在普通车床上采用双手控制加工法车制过内圆弧球面。