强冷磨削—钛合金磨削新技术

针对常规磨削钛合金砂轮磨损严重,加工质量不易保证的现象,采用了强冷磨削磨削钛合金.通过合理选择磨削冷却液,改变磨屑、工件与砂轮的磨擦状况,降低切削温度,减小工件的热变形.提高加工精度和减小已加工表面粗糙度.试验结果证明,强冷磨削是实现钛合金磨削加工的有效方法.     

难切削材料的切削特性分析及工具的发展

研究难切削材料的特性是解决难加上的首要问题。通过综合分析,构成难加工的特性主要有高硬度、硬脆性、高温强度大、加工硬化、材料与刀具间的亲和力、材料强度大、磨蚀性大、延性大、热导率低等。建立于特性分析的基础上论证了切削工具的发展,如整体磨削高速钢切削工具、整体硬质合金工具、可转位刀片、精密陶瓷切削工具、金属陶瓷工具、涂层切削工具、聚晶金刚石和聚晶CBN工具、金刚石膜涂层工具、天然金刚石微量切削工具、合成大颗粒单晶金刚石和CBN工具等。     

国产硬质合金的性能及应用

硬质合金作为刀具材料,受到了高度重视。当前,金属切削加工工艺仍然是我国机械加工的最基本方法。在切削、磨削、锻、铸等机械加工工艺中,切削工艺的应用比例最高,约占60%。据粗略统计,我国约有320万台金属切削机床。因此,现代化切削刀具技术的开发与研究,将直接关系到成百万台金属切削机床效率的发挥及产品质量的提高。而刀具材料的选用正确与否,是研究刀具、切削技术的重要内容之一。     

难加工材料切削加工工艺文摘

铬轴承钢磨削烧伤和磨削裂纹的探讨 磨削和其它切削方式的不同点在于:1,磨削速度为车、铣削速度的十倍左右;2,砂轮磨粒切刃不规则,切削性能差;3,磨削区面积大,冷却液难以进入磨削区。因此,和其它切削方式相比,磨削时热量大,温度高,易造成烧伤和裂纹。 防止磨削烧伤的途径有二:1     

电火花加工在模具制造中的应用

前言 自第二次世界大战以来,机械制造以钢铁为材料,以切削为加工手段。然而用切削加工制造产品,把大量金属变成铁屑,既浪废材料又消耗能源,因此,现代机械制造业中,采用少切削或无切削方法是重要的途径,塑性加工将成为主要的方法。根据国际生产工程研究会(CIRP)的预测到2000年,机械零件的75％粗加工和50％的精加工将由塑性加工来完成。所以模具对现代工业生产的作用日益突出。     

SiCp/Al复合材料超声振动复合切削加工技术研究

SiCp/Al复合材料是具有优良物理、机械性能的难加工材料,常规切削加工存在加工精度及表面质量差的问题。为解决此类材料精密加工问题,采用超声振动复合切削加工方法,设计了专用的超声振动复合切削加工装置,并进行切削加工试验研究。试验结果表明,超声振动切削加工可显著提高SiCp/Al复合材料加工精度及表面质量。     

现代切削技术的发展趋势

本文论述了当前切削加工技术发展的主要趋势，介绍了切削技术发展中的关键技术、发现状及发展方向。     

现代切削技术的发展趋势

本文论述了当前切削加工技术发展的主要趋势,介绍了切削技术发展中的关键技术、发现状及发展方向.     

超硬刀具的应用前景及其电加工技术

聚晶金刚石和立方氮化硼都属于超硬材料,而且非常耐磨损,已广泛应用于石油和地质勘探用钻头,大理石和花岗石的切割刀具、拉丝模等。在切削加工领域内正在扩大其应用范围,超硬刀具作为新一代的刀具具有广阔的应用前景。采用常规磨削技术加工这类超硬刀具是非常困难的,采用电火花刃磨技术则可以大大降低加工成本,提高生产率。现就电火花加工及其引燃式脉冲专用电源刃磨超硬刀具的技术要点以及超硬刀具的切削性能做了介绍。     

精密电液伺服阀阀芯轴向精磨闭环控制系统的研究

精密伺服阀滑阀副的阀芯台肩与阀套方孔之间的搭接量允差1～μm,生产中加工余量通常只有几微米或几十微米,加工精度要求在1μm之内,由于一般外圆磨床无轴向微量进给装置,加工精度难于保证,为此设计制造伺服阀阀芯轴向精磨闭环控制系统,使用电致伸缩型陶瓷微位移器推动顶尖作轴向微量进给,用电感传感器检测阀芯的实际磨削量,实现闭环反馈控制,对磨削量进行在线检测,使加工误差控制在1μm内,进给量可达40μm.从而解决了精密磨削加工中对刀难和砂轮磨损影响加工精度的问题。     

超声波椭圆振动切削加工系统稳定性研究

切削加工系统的稳定性是影响零件加工质量的重要因素之一.通过建立超声波椭圆振动切削系统动力学模型,对超声波椭圆振动切削系统稳定性进行了分析,从理论上预测出超声波椭圆振动切削的稳定极限,并对其进行Matlab仿真,得出稳定极限图.最后介绍了高温合金材料弱刚度零件加工试验情况,证实了与普通加工系统相比,超声波椭圆振动切削加工系统处于分离状态时具有更高的加工稳定性,可以提高弱刚度零件的加工质量.     

钛合金TA7及TC4的切削加工

从钛合金切削加工中遇到的问题及现状入手，通过理论上的分析，结合生产实践及大量切削试验，对钛合金切削加工中固有的困难、切削机理、切削方法、刀具选择、冷却液的选用、切削参数的确定等进行了一系列的探索，并从经济性方面进行了必要的分析，力求使读者对钛合金切削加工有一个较全面的认识和了解。只要合理选择刀具及几何参数、切削用量，钛合金会象普通碳钢一样容易加工。     

光学非球面超精密磨削质量控制技术研究

对光学非球面超精密磨削技术和表面加工质量控制技术进行了理论分析和实验研究。通过对MSG-325金刚石超精密车床的技术改造，可以对各种光学表面进行超精密磨削加工，尤其适合于光学非球面的超精密加工，在较短时间直接达到光学零件的表面质量要求。采用改造的磨削系统，加工出左端为抛物面，右端为双曲面的微晶玻璃内非球面，加工表面粗糙度Ra3nm。     

钛合金在数控车床上的切削加工

通过分析钛合金的性能特点和数控加工中存在的加工难点，就加工α＋β型钛合金总结出一套加工方法，给出了切削参数，解决了钛合金在切削过程中存在的切削效率低下，刀具耐磨性差，切屑排屑困难等加工难题。     

光学非球面超精密磨削质量控制技术研究

对光学非球面超精密磨削技术和表面加工质量控制技术进行了理论分析和实验研究.通过对MSG-325金刚石超精密车床的技术改造,可以对各种光学表面进行超精密磨削加工,尤其适合于光学非球面的超精密加工,在较短时间直接达到光学零件的表面质量要求.采用改造的磨削系统,加工出左端为抛物面,右端为双曲面的微晶玻璃内非球面,加工表面粗糙度Ra3 nm.     

航天产品深孔加工技术综述

在航空航天制造业中，深孔加工技术是一项仍在发展的综合技术。深孔加工是处于封闭或半封闭状态下进行的，加工难度主要体现在精加工工序上。深孔加工分为内排屑和外排屑两大类，不同的工艺选用不同的排屑方式。本文作者对难切削材料、深孔精密加工，加工实时监测进行了介绍，探讨了该领域的研究动向。     

微切削摩擦磨损特性研究

在微切削领域中,以简单的常系数库伦摩擦模型作为金属切削过程为有限元仿真的摩擦模型仿真计算,与实际切削情况相差甚远;通过利用分子动力学仿真,研究了微切削过程中的摩擦现象,并基于最新微观摩擦学的研究成果,从理论上阐述了微切削与宏观切削摩擦过程中的不同,并应用到微切削加工中的微切削摩擦机理研究,有力的指导去深入地研究微切削加工机理。     

基于Web和加工特征的切削参数数据库系统设计

针对结构件切削加工常用的车、铣、钻工艺,根据需求构建了基于Web和加工特征的切削参数数据库系统,实现了切削参数数据的企业级网络化管理和查询。     

微切削摩擦磨损特性研究

在微切削领域中,以简单的常系数库伦摩擦模型作为金属切削过程为有限元仿真的摩擦模型仿真计算,与实际切削情况相差甚远;通过利用分子动力学仿真,研究了微切削过程中的摩擦现象,并基于最新微观摩擦学的研究成果,从理论上阐述了微切削与宏观切削摩擦过程中的不同,并应用到微切削加工中的微切削摩擦机理研究,有力的指导去深入地研究微切削加工机理。     

提高高锰钢车削性能的方法

本文介绍了高锰钢切削加工性能的优缺点,从刀具材料、刀具几何参数、切削用量、切削力、刀具耐用度等方面阐明了对高锰钢切削加工的影响,并给出高锰钢合理切削条件。