直齿圆锥齿轮齿面和齿根过渡曲面方程

本文从切齿原理出发,根据啮合原理,分别推导了直齿圆锥齿轮齿面和齿根过渡曲面的参数方程,为精确研究齿面的几何性质,提高轮齿变形和强度分析的精度提供了理论依据。     

端齿分度元件

多齿分度台是利用成对的直径、齿数、齿形均相同的端面齿盘在不同位置卜啮合,以产生角位移。由于齿盘啮合定位状态取决于许多齿相互啮合的综合效果,因此分度准确度高,能自动定中心;由于使用中的啮合次数与对     

金属蜗杆与塑料斜齿轮不等齿距啮合方法

为了进一步提高金属蜗杆与塑料斜齿轮传动中塑料齿轮的承载能力,研究了传统等齿距蜗杆与斜齿轮啮合传动时受力的特点,提出了蜗杆与斜齿轮不等齿距啮合方法。基于梁弯曲理论和轮齿变形理论,得到了齿面载荷、变形及接触刚度的关系,并以轮齿齿根弯曲变形率相等为前提,推导了不等齿距啮合的设计方法,得到了不等齿距啮合时蜗杆的齿距调整量,通过静态强度实验进行了验证。实验结果表明:不等齿距设计可以使塑料斜齿轮的承载能力提高13.69%。      

离散齿谐波传动刚轮齿廓曲线优化设计

基于离散齿谐波传动结构与传动原理,对其传动性能进行分析.基于刚轮齿廓曲线特性与传动性能的关系,建立齿廓曲线优化设计模型.以其齿形压力角最小为优化设计目标,提高传动啮合效率;根据齿廓曲线方程确定优化设计变量,实现齿廓曲线参数最优化;依据其传动特性确定约束条件,以保证实现正常传动.通过实例计算与分析,该方法可以有效减小刚轮齿形压力角,提高传动性能.     

混合润滑下弧齿锥齿轮啮合路径对传动#br# 及接触特性的影响#br#

为研究弧齿锥齿轮真实润滑状态下不同啮合路径对其传动误差、接触应力及摩擦力的影响，结合混合润滑分析方法，研究弧齿锥齿啮合过程中齿面摩擦系数的演变，并与传统经验公式进行了对比.在此基础上，建立考虑混合润滑摩擦与安装位置参数的弧齿锥齿传动接触模型，研究啮合路径对弧齿锥齿动态传动误差与接触压力的影响，进一步系统分析了不同啮合路径下弧齿锥齿齿面的摩擦力变化及趋势.研究表明：在弧齿锥齿啮入到啮出的过程中，齿面混合润滑摩擦系数呈现先增大后减小的趋势，且传统经验公式对弧齿锥齿轮节锥母线附近的摩擦系数预测误差较大；在一定程度上齿面摩擦会导致接触压力的上升，且中部接触时弧齿锥齿传动误差优于大端接触和小端接触；受轴向分力变化的影响，齿面摩擦力与摩擦系数变化规律差异较大，在啮入到啮出过程中，齿面摩擦力出现两个峰值，在节点附近会呈现减小趋势.     

接触区等对弧齿锥齿轮弯曲强度的影响

用啮合面上一个大小、位置均可变的椭圆来模拟不同的齿面接触区，建立了此时的齿根弯曲应力公式并编制了相应的计算程序，对齿面接解区、工作齿面等对弧齿锥齿轮齿根弯曲强度的影响作了一些有益的探讨。     

新型齿轮测量系统及其误差分析

根据齿轮啮合分离测试技术，开发了一种新型齿轮测量机，对该测量机原理误差和各项原始误差进行了详细分析，指出啮合分离测试技术具有高频滤波特性，得到了该机测量齿形、齿向和齿距的不确定度，实验证明了文中分析结果的正确性。     

直齿锥齿轮齿根应力的有限元分析

根据展成法加工的直齿圆锥齿轮的齿面和齿根过渡曲面方程，建立了轮齿弯曲强度计算的精确的有限元模型，用柔度矩阵法确定接触线上的载荷分布，进行计算齿根应力，根据上述方法，编制了相应的微机程序，本程序可一次求解多个啮合位置的载荷分布、轮齿变形和齿根应力，并可计算双齿对工作时各对齿上的载荷、变形和应力，便于对直齿锥齿轮弯曲强度进行全面分析，算例表明，本文结果与其它文献结果吻合良好。     

直齿锥齿轮的齿面曲率半径和速度分析

根据切齿原理和产形面与被切齿面间的关系推导出直齿锥齿轮的齿面曲率半径和综合曲率半径的表达式，并与当量齿轮法在求解结果进行了比较，在齿面坐标数值计算的基础上，分析了齿面上点的速度，为精确分析直齿锥齿轮的弹流工况及在弹流条件下的接触应力分布提供了依据。     

直齿锥齿轮的齿面苗率半径和速度分析

根据切齿原理和产形面与被切齿面间的关系推导出直齿锥齿轮的齿面曲率半径和综合曲率半径的表达式，并与当量齿轮法的求解结果进行了比较；在齿面坐标数值计算的基础上，分析了齿面上点的速度，为精确分析直齿锥齿轮的弹流工况及在弹流条件下的接触应力分布提供了依据．     

一种固定式多齿分度台校准装置的自动控制系统CSCD

介绍了一种固定式多齿分度台校准装置的自动控制系统。系统通过软硬件设计,使多齿分度台无需人工操作,便能自动完成脱啮、转位、啮合等基本动作,实时读取光电自准直仪测量值,方便了使用,提高了工作效率。系统还具有对打齿、飞转的保护功能,使多齿分度台和光电自准直仪能置于同一有机玻璃罩中,减少了人体手温、空气温度及气流影响,降低了光电自准直仪跳字量。自动控制系统的各项动作准确到位,有利于提高测量重复性。     

面齿轮车齿加工中切削角度和切削力计算

为了提高面齿轮的加工效率，结合车齿加工圆柱齿轮的方法，提出了一种利用车齿刀加工面齿轮的加工方法。分析了车齿加工的工作原理，建立了加工运动关系模型及车齿加工坐标系，推导了车齿刀切削刃上切削点的切削速度。对车齿刀前后刀面进行设计，建立了切削角度数学模型，分析了刀具切削角度在加工过程中的变化规律。利用VERICUT和DEFORM仿真分析软件对车齿过程进行验证，获得了加工后误差及加工参数对切削力的影响规律。     

多齿分度台

本文叙述了多齿分度台的工作过程与特点及其结构型式。从理论上探讨了多齿分度台获得高精度的机理;初步研究了回转精度问题。最后对差动多齿分度技术作了扼要描述。     

面齿轮滚刀基本蜗杆的设计方法

面齿轮传动由于其独特的传动优点,成为航空传动的主要研究方向.根据面齿轮传动原理,建立面齿轮加工坐标系,得到了面齿轮齿面方程,分析了面齿轮齿顶变尖和齿根根切的限制条件,同时根据实际算例讨论了面齿轮内外半径随压力角变化的规律,所获得的结论对面齿轮的设计具有参考价值.最后分析面齿轮的滚切原理,根据齿轮啮合原理,建立面齿轮滚刀型面方程,采用数值计算方法,得到滚刀型面离散三维坐标值,借助三维造型软件得到面齿轮滚刀基本蜗杆三维模型.     

控制力矩陀螺框架谐波减速驱动系统建模与仿真

摘要： 控制力矩陀螺是航天器姿态控制系统的重要执行机构,它具有输出力矩大、速度响应快、功率消耗低、寿命长等优点,可以完成高速率的姿态机动控制.综合考虑谐波减速器的齿隙模型、非线性刚度、减速器效率等因素,对CMG框架驱动组件用谐波减速器进行精细建模.针对低速下谐波减速器的刚度较低、传动误差较大这一缺陷,建立考虑传动误差的减速器模型;与传统的不考虑传动误差的模型相比可更准确地描述谐波减速器在低速下的输出速度曲线.根据建立的CMG框架驱动系统模型,在低速下采用PID闭环控制对输出转速误差进行抑制,使输出转速误差降低了50%以上.最后分析其对谐波减速器刚度和阻尼对框架系统性能的影响.     

多齿分度台回转误差的测量

对多齿分度台的回转误差作了简要分析，提出并阐述了表征多齿分度台回转误差的分量及测量方法。     

微处理器在齿距误差测量中的应用

本文论述了以微处理器为基础设计的齿距误差测量系统,给出了两种齿距误差的采集方法及误差计算流程,并对两种数据采集方法作了分析对比。     

复合材料仿骨缝齿接结构建模与力学特性分析

针对复合材料仿骨缝齿接结构模型表述复杂性问题,基于MATLAB与Python语言对有限元分析软件ABAQUS进行二次开发,提出了复合材料齿接结构的参数化构建方法。并以此为基础,初步研究了齿顶角、基线类型、层级与结构力学性能之间的关系。研究结果表明,在拉伸载荷作用下,具有小齿顶角度、复杂基线特性、高层级特性的齿接结构可以表现出更好的力学性能。通过本文工作,实现了齿接结构的参数化构建,初步揭示了齿接结构承载能力、损伤机理和几何形貌之间的关系。     

基于LS-DYNA直齿轮动态啮合特性分析

基于接触有限元分析理论和显式计算方法,利用LS-DYNA软件,可以高保真地模拟齿轮动态啮合过程。通过建立某实验研究中齿轮的精确啮合有限元分析模型,利用上述方法,模拟实验齿轮的动态啮合过程,根据数值计算结果分析齿轮动态啮合过程的振动特性。研究表明:齿轮动态啮合过程的数值模拟结果与实验结果具有很好的一致性;薄壁齿轮易产生结构振动,且其轮缘振动明显;降低轮缘及腹板的厚度,会使得轮缘及腹板承担齿轮啮合载荷的比重增大;当腹板位置不在齿宽中心时,会导致直齿轮动态啮合过程产生轴向啮合力。此外,研究还得出齿轮的共振条件以及齿轮共振状态的判定方法。      

环面蜗轮滚刀螺旋槽前刀面设计及修正方法

为提高环面蜗轮滚刀的切削性能及滚齿效率,将滚刀的容屑槽设计成螺旋槽,减小刀齿两侧前角的绝对值,均衡两侧刃的切削条件。根据齿轮啮合理论和环面蜗杆成形原理,以滚刀基本蜗杆分度环面螺旋线的导程角和前刀面曲线的导程角互余为依据,提出一种由圆柱产形面变传动比展成环面蜗轮滚刀螺旋槽前刀面的方法;计算得到滚刀分度环面处的前角近似为0°,而刀齿左侧的前角从齿顶到齿根由正值变为负值,右侧前角从齿顶到齿根由负值变为正值,并且正前角和负前角的绝对值较大。进一步对滚刀前刀面进行修正,将修正后的滚刀模型导入VERICUT软件中,测量其前角,验证设计方法的正确性。结果表明,该方法能够解决滚刀两侧前角绝对值较大的问题,各刀齿左右两侧的前角控制在-0.6°~0.5°之间。