某型飞机主起落架协调钢索断丝故障分析及改进

某型飞机外场定检发现主起落架协调钢丝有断丝现象。通过断口宏观观察、理化分析,结合钢索制造使用运动分析,探讨钢索在使用过程中发生断丝的原因,并通过采取改进套筒倒角尺寸、优化钢索收压过程控制、转运与装配时防止弯曲的控制要求、增加定检频次等措施,提高其使用寿命,降低断丝隐患。     

壁板自动化旋铆工艺应用研究

旋铆是一种铆杆对铆钉局部加压并绕中心连续摆动直到铆钉成形的铆接方法。旋铆成形后的铆钉材料连续无折断、无弯曲、鼓肚镦粗,与铆钉相连的部件毫无变形。某型壁板的铆合运用旋铆工艺提高铆钉的承载能力以及铆合后的表面外观质量。以2017材料的?6铆钉为对象,基于Simufact.Forming有限元软件,运用点轨迹追踪法对其旋铆成形过程进行了数值模拟研究,提取出铆钉变形区某些特定点变形过程中的应力值,并经过数据处理转化为等效应力–行程曲线,进而探讨了旋铆成形的变形机理。针对壁板的结构组成及其装配工艺流程,将旋铆成形的变形机理应用到旋铆设备。通过优化铆接设备的结构,同时将数控技术引入设备中实现自动化加工,提高壁板加工的效率及质量。     

空间对接锁系精密钢索张拉形变规律试验研究

针对空间对接锁系装配预紧载荷施加过程中,受其钢索蠕变、内部丝、股及绳轮间摩擦和转角等因素影响导致张力松弛而影响其对接同步性及装配效率问题,基于对接锁系装配工况,对钢索不同时间间隔加载方式的形变行为进行了试验研究。通过分别对预张拉处理方式、加载保压时间及转角影响的分析,建立了以不同时间间隔加载方式下对应的钢索预紧载荷与其形变间的数学方程。在锁系装配中,根据此方程对其钢索预紧载荷的损失值进行相应地预测及补偿,这对提高装配效率,确保其同步性对接具有一定的参考价值。     

飞控机械备份系统传动组件不协调问题分析

针对我国某大型飞机飞控系统机械备份钢索传动组件在装配过程的瓶颈问题,就设计原理、工艺方法等进行讨论和研究,找出了问题产生的根本原因,提出了机械备份系统钢索传统组件装配解决方案。     

直升机试验用钢索组件的压制

一、疲劳试验机及钢索组件的功能 某型直升机是引进技术制造的小型直升飞机,该机的主浆毂(星形件)疲劳试验机是关键试验设备。该试验机由机械、液压系统、电气控制系统、计算机系统等组成,机械部分包括承力架、加扭装置、四个中心挥舞加载作动筒,钢索组件等。钢索组件是用来连接离心力加载作动筒与主浆毂的,在试验时,钢索组件始终承受较大的载荷,是易损件,需要一定数量的备件。钢索组件如图1所示。     

小直径挤压式无扩口导管端头成形技术

对小直径挤压式无扩口导管进行原材料性能、端头成形工艺、导管气压泄漏、地面保压、机上保压等试验与分析，并使用SPSS专用软件进行数据统计分析，优化了小直径挤压式无扩口导管端头成形工艺参薮：试验工艺参数，解决了小直径挤压式无扩口导管经常温气、报废量大、机上保压时间短的问题。     

叶型预旋喷嘴流动及温降特性实验与计算研究

为了研究转速、压比、雷诺数对叶型喷嘴流量系数及盖板式预旋系统温降的影响,介绍了在压比1.1～1.5,转速0～10kr/min条件下稳定运行的预旋系统旋转实验台。通过实验测量预旋系统内的温度和压力分布,对比分析了两种叶型预旋喷嘴(叶片式喷嘴和叶孔式预旋喷嘴)的性能差异,并采用数值计算揭示喷嘴流动损失及预旋系统温降机理。结果表明,叶孔式预旋喷嘴与叶片式预旋喷嘴流量系数均随压比的增大而增大;随雷诺数的增大先逐渐增大,当Re2×105,流量系数基本不变。系统温降效率随着压比的增大逐渐增大;压比1.5时,温降随转速增大先增大后减小,存在一个极值。叶孔式预旋喷嘴流量系数与叶片式喷嘴流量系数相差不大,约为0.95;但叶孔式喷嘴可以减小端壁二次流损失和尾迹损失,降低喷嘴出口落后角,提高喷嘴出口旋转比和系统温降效率。压比1.5,转速8.1kr/min时,叶孔式预旋喷嘴系统温降效率比叶片式喷嘴的提高了40%。     

预旋角度对预旋孔流动特性的影响

对预旋角度分别为30°,25°,20°和15°的预旋孔在压比1.1～1.9范围内的流量系数进行了实验测量和数值模拟。研究了压比和预旋角度对预旋孔进出口速度和气流角度、流量系数和预旋效率等参数的影响。流量系数的实验结果与计算结果符合良好,数据显示预旋孔流量系数和预旋效率随压比的增大显著增大。预旋角度的减小使流量系数基本保持不变,而预旋效率由于出气角度的减小而显著增大,最大增幅可达10%。     

粉末高温合金盘件预成形设计的类等势场分析法(英文)

传统的预成形设计方法精度低、耗时、耗力,为了克服这些缺点,提高产品的质量和工作效率并降低生产成本,需对预制坯进行合理的预成形设计。本文根据能量最小原理和最小阻力原理,利用塑性变形过程中坯料的流动规律于静电场等势线分布类似这一特性,提出一种能够进行预成形设计的新方法-类等势场法,并采用该方法对粉末高温合金盘件进行预成形设计,从中优选出6组预成形形状,利用MSC/Superform商用软件对上述预制坯的等温成形过程进行数值模拟,得到6组粉末高温合金盘件终锻结束时各个部分的等效应变分布、预锻和终锻的变形程度分配以及模具型腔的受力情况。通过分析,选出最佳的设计方案。     

TC4叶栅环等温成形规律研究

针对高肋、薄壁钛合金叶栅环的结构特点,借助三维有限元模拟方法,分析了等温成形中始锻温度、下压速度和摩擦因子对叶栅环成形质量的影响规律。选取优化后的工艺参数进行物理实验研究,结果表明,始锻温度为920℃,下压速度为0.5 mm/s,摩擦系数为0.1时的工艺条件下,可以得到满足质量要求的等温锻件。     

自动铺丝技术及其在A350制造过程中的应用

介绍了自动铺丝技术的原理、特点、优势,并从铺丝设备、铺丝材料、铺丝工艺、应用等几个方面进行了阐述。以空客A350复合材料制造技术为背景,分析了其机体结构的制造特点以及自动铺丝技术的应用。提出了复合材料结构自动铺丝技术工程化应用关键问题。可为国内自动铺丝技术在大型客机复合材料结构成型中的应用提供参考。     

滚压成形中成形工步的确定与辊轮设计

提出了一种滚压成形中辊轮设计变形基准确定的新方法。该方法可使滚压成形辊轮的对数减少，而且对成形机两辊轮的中心距离变化量要求也不高。     

飞刀展成蜗轮的数控方法

介绍了利用先进数控设备加工飞刀并展成蜗轮的方法,阐述了该方法的优点、飞刀的齿形计算和数控滚齿机展成蜗轮的操作流程。为利用高新设备改进旧的工艺方法提供了借鉴。     

ML─2900吨蒙皮拉形机的改造

介绍了大型航空专用设备ML─2900t蒙皮拉形机改造基本做法及其所取得的成效。阐述了采用先进技术改造老设备，对加速企业技术改造，促进企业技术进步，具有重要意义和作用。     

填加造孔剂法制备泡沫铝及其吸能性能

以尿素为造孔剂,采用填加造孔剂法制备泡沫铝,系统研究了成型烧结温度、孔隙率和孔径大小对泡沫铝吸能性能的影响,在此过程中采用电子万能试验机和数字图像相关(DIC)技术同步测试分析。结果表明:填加造孔剂法可以良好的控制泡沫铝的孔隙率和孔径;泡沫铝的最佳成型烧结温度为650℃,在此温度下,泡沫铝的压缩屈服强度达到10.7 MPa;随着孔隙率的降低,泡沫铝的屈服强度和平台应力逐渐提高,材料吸能性能有显著增强;当孔径小于2.0 mm时,随着孔径的增大,材料的吸能性能小幅提高。DIC技术可以直观的表征泡沫材料力学行为,具有良好的工程应用前景。     

钛合金钣金件脉冲电流辅助热压成形精度控制

针对钛合金钣金件冷加工成形精度低、热成形机成形成本高的问题,提出一种采用脉冲电流辅助热压成形工艺。以TC1钛合金U型件为对象,研究了脉冲电流辅助热压成形工艺对钛合金钣金件的缺陷、尺寸精度及力学性能的影响。结果表明,脉冲电流加热可提高成形效率,当脉冲电流密度为9.2A/mm^2,合模速度为15mm/s时,补偿了成形过程的热量损失,使钛合金钣金件保持在良好的成形温度区间,增加其成形极限,得到零件表面质量良好、无裂纹。在成形过程中,随着成形压力、保压时间、模具预热温度的升高,零件的尺寸精度逐渐提高,当成形压力10t、保压时间10s、模具不预热时,零件的尺寸精度即可达到±0.2mm。脉冲电流辅助热压成形后零件的晶粒尺寸比热成形机成形的细小,且力学性能也较好。     

飞机舱位状态智能化图像识别技术

结合现代智能化图像识别技术,根据飞机舱位状态的检测类别,对舱位状态检测流程进行再造,以机器识别代替人工识别,提出了一种有效提高舱位状态检测质量和检测效率的新理念,为未来飞机舱位状态检测技术提供参考.     

玻璃纤维-铝锂合金层板机翼前缘结构的成型工艺研究

以机翼前缘典型件为成型目标,研究了玻璃纤维-铝锂合金超混杂复合层板(NFMLs)大曲率构件的自成形工艺。研究发现,自成形工艺可实现NFMLs机翼前缘等大曲率构件的成型,贴膜度高、厚度均匀性好、无显著分层缺陷、成型过程未形成较大的残余应力,为超混杂复合材料在飞机机翼蒙皮结构中的应用研究提供参考。     

飞机大型蒙皮制造技术现状分析

大型蒙皮是大型飞机的外表主要大型薄壁零件,飞机大型蒙皮制造是大型飞机制造的关键技术之一。重点介绍了喷丸成形和蠕变时效成形两种大型蒙皮制造技术的特点、国内外发展现状以及其中的关键技术。为了提高我国大型蒙皮技术制造水平,必须加大设备和关键技术方面的投入,同时也要对激光钣金技术予以必要的关注。     

Whole-process modeling of titanium disc forming for gradient distributions of temperature and deformation

Gradient distributions of temperature and deformation (GDTD) are crucial for achieving dual-performance discs of titanium alloys which is required by the service environment of aeroengine. However, heating, cooling and deforming sequence in the whole process of the titanium disc forming, which leads to difficulties for achieving GDTD due to a lot of parameters. To solve this problem, a whole-process model of the titanium disc forming for GDTD has been established. In the model, heating and cooling via heat radiation, conduction and convection, and deforming by local loading with mold chilling are all considered. Experiments on heating and cooling as well as deforming were carried out by using a furnace and the Gleeble-3500 machine. The experimental data are used to determine thermal parameters and constitutive relations of the IMI834 titanium alloy, and then to verify the reliability of the model. Then the model was used to simulate the evolution rules of temperature and deformation of the titanium disc. The results show that the heating surface, furnace temperature, billet profile and loading rate play the core role for the control of GDTD, and thus a set of parameters were determined. Therefore, this work provides a base for developing a new forming technology of the dual-performance titanium discs with the approach of local heating and local loading.