铝合金镀铜,银,氢氧化铍工艺

铝材LY12,LY6制作的零件,针对镀铜、银、氢氧化铍中出现的问题,进行了系统的工艺试验,镀前浸锌处理,按工艺流程电镀,优化了镀液的配方,获得了最好效果,并已在型号产品研制中得到实际应用。     

MEMS技术中的电镀工艺及其应用

电镀已经成为MEMS(Micro-Electro-Mechanical System)技术中的一种重要加工手段,相比于传统意义的表面处理作用,MEMS技术中的电镀主要用于制作微结构。介绍了几种常用的以电镀为核心方法的微结构加工工艺和它们的应用领域。微结构加工工艺包括LIGA/UV-LIGA、EFAB、PolyStrata、TSV/TGV、Metal MUMPs等,结合设计好的光刻、镀膜、刻蚀等辅助微工艺技术,能够完成具有超高深宽比、多层堆叠、悬空、可动等特点的复杂三维金属微结构,并针对不同的使用需求,可以实现典型的微机械结构、惯性传感器、射频器件、异构集成、系统散热等功能应用,具有广泛的实用意义。     

某发动机燃烧室壳体工艺

简述固体火箭发动机燃烧室的研制中存在的许多工艺难题，其中的壁厚为δ３＾＋０．１００，δ＾＋０．１００，壳体跳动量０．６，母线直线度为１．２／３００：１和材料强度为δｂ≥１６１７ＭＰａ等等要求，按以前在工艺方案都是难以达到的。在该课题研制中，经过反复工艺论证，采用了目前国内外最先进的工艺，强力旋压，真空电子束焊和真空淬火等等，并采取了特殊的工艺管理方法，在研制中出现了变形和强度不足等等问题，经不断改     

CMT法在某壳体滑块表面堆铜焊接工艺探讨

利用CMT焊接的低热特性保证可靠连接,同时减少焊接热量对滑块基体性能的影响,通过初步试验及模拟试验验证了CMT法在调质态D406A滑块上堆焊铜层的可行性,确定了合适的焊接工艺规范,检测了焊接热量对调质态基体性能的影响,评估了铜层与D406A基体之间的界面结合强度,并根据试验过程和结果最终在产品上应用焊接成功。     

动力系统试验工艺参数监视系统设计

在火箭动力系统试验中,需要实时监测、显示和传输地面工艺系统和箭上状态参数.主要阐述了采用上下位机控制模式设计的工艺参数监视系统,介绍了系统硬件和软件设计.上位机硬件包括工控机和采集板卡,以LabVIEW语言开发软件设计,构建工艺状态总图;下位机采用PXI控制系统,加载采集板卡信息,通过光纤以太网与上位机进行通信.该系统监测参数达到300路,数据每100 ms更新一次,在多次型号动力试验中得到验证,能够准确地实现试验状态参数远距离采集、传输和显示,提高了试验安全性.     

镁合金镀金工艺试验

为了获得结合牢固的镁合金镀金层而开展了工艺试验,包括镀前处理、电镀工艺、电镀溶液制备、采取实际工艺措施,工艺流程的合理化等,经过这些步骤,获得了符合技术要求的镀层.经外观、结合力、潮湿试验和实际使用,均达到了预期目的.     

喷管堵盖粘接工艺优化试验

测定了聚氨酯胶粘剂配比对粘接强度的影响，并且优化出适合喷管堵盖压力范围了最佳配比及其它工艺参数。     

《胶封工艺规程》试验工作简介

分析了某型号弹体控制舱前吊挂胶封失效原因,指出了制定企业标准《胶封工艺规程》的必要性。介绍了该标准制定前对胶封材料进行筛选和工艺性能试验的情况以及实施标准取得的效果,并说明了制定标准时认真做好有关试验工作的重要性。     

卫星真空热试验用红外加热笼工艺设计

文章主要介绍了红外加热笼在结构设计中如何防止加热带热变形问题,阐述了加热带喷涂黑漆过程采用的防污染工艺以及为了防止相邻加热区间热流相互干扰所采取的措施。试验证明其工艺设计效果明显,这些工艺措施的实行,不仅提高了外热流模拟的精度和可靠性,而且保证了型号试验的顺利完成。     

2195铝锂合金应力松弛时效成形工艺制度

以2195-T8态铝锂合金为研究对象,探究工艺参数对其应力松弛时效行为的影响规律。试样经过固溶、淬火,进行不同预变形、时效温度及时效时间条件下的应力松弛时效实验。通过室温拉伸,测得应力松弛时效后试样的力学性能。基于正交试验的极差分析和方差分析,探究了预变形、时效温度和时效时间3个工艺参数对应力松弛量、屈服强度和延伸率的影响权重占比;进一步研究发现预变形不仅可以提高2195铝锂合金时效后的强度,还降低了应力梯度对材料力学性能不均匀性的影响;查明了实现2195铝锂合金应力松弛时效形性协同制造的合理工艺制度:180℃+4%预变形+时效时间12～16 h。研究工作为大型铝锂合金构件应力松弛时效形性协同制造工艺窗口的确定提供了重要支撑。     

液体火箭发动机收敛段内壁强力旋压-胀形工艺试验

介绍了某大型火箭发动机燃烧室内壁-收敛段内壁采用旋压-胀形工艺试制出无焊缝整体零件的工艺试验过程,探讨了旋压在航天发动机制造中的应用.     

T250钢大直径薄壁圆筒旋压工艺试验研究

介绍了T250钢大直径薄壁圆筒旋压工艺试验过程,讨论了试验过程中圆筒堆料、鼓包等问题产生的原因及其解决措施,确定了强力旋压四道次、不进行中间固溶处理的工艺路线及各道次旋压工艺参数,能够加工出质量基本满足技术条件的旋压圆筒。