小深孔钻头的修磨

采用普通麻花钻加工小直径的深孔（L/D>10）是很困难的。有一种用特殊铸铁制造的零件,需要加工出一个深为90mm、直径为8.7H8mm的内孔。由于零件材料的可加工性较差,钻头因剧烈磨损而使寿命降低,造成刀具消耗量增加,孔的精度要求也受到了影响, 分析其原因:一是工件材料强度高;二是钻心处横刃处于较大的负前角,大约为-54°左右,横刃过长,切削时呈刮削挤压,且该处切削速度太低,切屑呈碎粉状不易排出,使得钻头的切削刃两侧转角处磨损加剧。为提高钻头的切削性能和加工质量,将普通钻头修改为图示结构,其效果较佳。     

小孔单刃铰刀

我厂加工一种如图1所示零件,其材料为特殊生铁,孔径为φ9H7,孔深为86毫米。零件孔径与深之比:D/L>1∶10,现行工艺方法是用麻花钻,锪钻加法工到φ8.6毫米左右,剩余的金属材料皆由四刃硬质合金铰刀承担切削。因铰刀多刃且对称,加工后的孔径出现多角形不圆和椭圆,为了克服上述不足,将四刃硬质合金铰刀改成单刃镶硬质合金刀片的铰刀,     

切—熨铰刀加工小深孔

摩托车发动机左右气缸中有一对气门孔,孔径为9mm×90mm,见图1。此孔是以挤压加工来达到H_7的精度要求,加工后的孔径圆度、锥度、直线度小于0.008mm,表面粗糙度Ra0.4μm。此孔在铰孔和挤孔工序中,历年来所耗刀具甚多。尤其挤孔,要用两种以上直径的挤刀加工。为降低加工成本,设计了一种切一熨硬质合金铰刀,收效显著,见图2。