压气机转子的表面造型及等温精密成形工艺

采用NURBS方法生成了转子叶片的表面模型，并对其进行了延伸和裁剪，将叶片模型和转子的二次表面模型组合，得到转子锻件和模具镶块的表面模型。以此为基础设计了一套组合式模具，模具的凹模由23块镶块组合而成。最后采用等温锻造的方法成形转子锻件，模具和坯料的加热温度均为430℃。经检测，转子锻件的尺寸精度及组织性能均符合设计要求。     

TA15钛合金的动态热压缩行为及其机理研究

为了研究TA15(Ti-6Al-2Zr-1Mo-1V)钛合金的动态热变形行为,采用圆柱试样在Gleeble-1500热模拟机上进行了恒应变速率压缩变形试验(变形温度550~1000℃,变形速率0.01~1s-1),计算了材料的变形激活能Q并观察了热变形组织。结果表明,材料的流动应力随着变形温度的升高而降低,随应变速率的提高而增大。材料的流变行为表现为加工硬化(550~600℃)、动态再结晶(650~900℃)、动态回复(950~1000℃)三种类型。材料在(α+β)相区的热变形激活能为517kJ/mol,β相区为205kJ/mol。流动应力曲线、变形激活能以及变形组织分析表明,在α+β相区动态再结晶是材料的主要软化机制,而在β相区软化机制则以动态回复为主。随着变形速率的降低,在(α+β)双相区动态再结晶进行得更加充分,而在β相区则动态回复的亚晶趋于长大。     

高强韧稀土镁合金筋板类构件等温精锻工艺北大核心CSCD

主要研究高强韧稀土镁合金筋板类构件等温精锻工艺及随后的锻件微观组织与性能的控制。通过Deform软件对典型筋板类构件的等温精锻工艺进行模拟研究,通过分析等温精锻工艺过程中金属材料的流动趋势及可能出现的问题,提出相应的解决方案,在随后的实验过程中,成功成形出具有高筋薄腹板的典型筋板类锻件。研究结果表明:筋板类构件等温精锻过程中在两个侧筋相交的位置充填最为困难,利用有限元方法对坯料尺寸进行优化设计,有效地改善了金属在复杂模具型腔内的充填能力,并降低了等温成形载荷,成形出表面质量良好的稀土镁合金精锻件。通过200℃时效63 h后,高强韧稀土镁合金筋板类构件的强度达到峰值,其峰值抗拉、屈服强度和延伸率分别为371、243 MPa和4.07%。β'相和长周期相在基体上的弥散分布是锻件获得较高强度的主要原因。锻件断口在未时效处理状态下主要为韧性断裂,而随着时效过程的进行,断裂方式逐渐转变为准解理断裂。     

复杂盘饼类锻件等温精密成型工艺

以复杂盘饼类铝合金锻件为例,采用试验和有限元数值模拟相结合的方法研究了该类锻件等温精密模锻的成型工艺和变形规律,结果表明:模锻后期型腔内剩余金属过多和金属沿径向流动过快是复杂盘饼类锻件产生折叠和流线紊乱的主要原因;模锻时发生强烈的剪切变形会引起粗晶缺陷;预锻制坯工艺不合理是终锻件出现流线露头缺陷的主要原因.     

微型非晶合金齿轮微塑性成形的研究

通过微型非晶合金齿轮的微塑性成形实验和有限元模拟,研究了成形过程中载荷—行程曲线的规律。结果表明,其载荷—行程曲线可分为镦粗、齿腔填充成形和最后充满三个阶段;有限元模拟结果可用于实验过程的再现和优化。通过分析成形件的表面质量,发现微型非晶合金齿轮在成形中可能出现填充不足和氧化的缺陷,并提出相应的解决措施。     

钛合金轮圈旋压的有限元模拟与试验

应用ANSYS/LS-DYNA软件对钛合金轮圈的旋压过程进行了有限元数值模拟,并开展了TC4钛合金热旋翻边的试验研究,基于此确定了钛合金轮圈合理的热旋成形方案。     

MB26 镁合金复杂结构件等温模锻过程的数值模拟与缺陷控制

采用DEFORM-3D有限元软件对MB26镁合金复杂结构件等温模锻工艺过程进行了数值模拟,直观地反映了锻件成形过程中的应力分布、金属流动趋势以及成形效果,分析了折叠、流线不顺等缺陷产生的原因.通过数值分析得出了合理的坯料形状、模具形式及成形工艺参数,消除了成形中可能出现的缺陷.     

BT20钛合金旋压件热旋缺陷形成机理及对策

进行了BT20钛合金大型薄壁筒形件热旋成形试验,研究了热旋过程中各种缺陷的形成原因并提出了相应的控制措施,在模拟试验的基础上获得了BT20钛合金筒形件合理的热旋成形工艺方案,并成功地旋制出了质量良好的BT20钛合金大型薄壁筒形件.