战斗机电子战系统架构总体设计

战斗机电子战系统提供的态势感知、无源攻击引导、电子对抗和主动隐身等作战能力可以极大提升飞机的生存力和杀伤力。为满足电子战系统越来越高的新质作战能力要求、作战对象快速能力提升、贴近实战的作战样式和作战环境不断变化带来的新要求、适应不同战斗机平台及航电任务系统要求等需求，追求高质量和敏捷开发模式，电子战系统架构必须精心设计。采用系统工程方法，按照能力视图、作战视图、系统视图和技术视图对需求和技术进行了迭代研究，基于灵活数字处理算法支持不同战法、全域综合共用、以快应变和以柔制变等顶层设计思想，从全数字化处理、综合化、可扩展和开放式等多个视角论证了电子战系统架构设计需求，并给出了核心设计要点和方案。战斗机电子战系统架构在大量实践中得到验证，效果良好，能够满足作战使用需求，对下一代战斗机电子系统的研究具有借鉴意义。     

金属微滴水平喷射关键参数调控机制及试验

均匀金属微滴喷射3D打印技术是一种极具应用前景的空间金属增材制造技术，明晰其重力敏感度是实现该技术空间化应用的前提。在地基条件下，将熔滴喷射沉积方向翻转至水平状态是直观反映其打印过程重力效应的有效方法。针对熔滴水平稳定喷射调控的难题，建立了熔滴水平喷射流体力学模型及压电激振动力学模型，通过试验，探究了熔滴水平喷射不稳定形成机制，明晰了不同喷射行为下的激振特性，揭示了熔滴水平稳定喷射调控规律。结果表明：压电模块驱动信号（脉宽、幅值）对激振杆振动特性影响极为显著，激振杆行程随幅值或脉宽的增加呈现出先增加后减小的变化规律；通过改变激振杆振动特性可调控熔滴直径、初始喷射速度及喷射稳定性，熔滴直径随幅值增大而减小，但受脉宽影响不大，而喷射速度与幅值及脉宽均正相关。基于此，试验得到了尺寸均匀的金属熔滴，并水平沉积打印出与设计模型一致的结构特征。     

一种基于VPL 的元器件快速建模方法

为了更好地落实航空电子模块的可制造性设计审查工作,结合航空电子模块产品特点和技术要求,建设了基于Valor软件的PCB/PCBA设计与检测自动化分析系统.元器件模型库作为该系统的必要组成部分,其覆盖范围和数据精度对审查结果至关重要.本文将从元器件模型库建设必要性、建设过程和建模工艺要求三个方面进行阐述,并提出一种基于Valor VPL的元器件快速建模方法,应用结果表明,该方法能够高效构建满足系统审查精度的元器件模型,使大规模元器件模型库的建设成为可能.     

复杂薄壁构件自适应加工工艺几何模型重构

随着制造理念和制造水平的不断提高，大量复合制造工艺背景下的近净成形叶片被应用到现役或在研的航空发动机中。该类叶片是典型的复杂薄壁结构零件，无精确定位基准，且成形一致性差。采用传统叶身定位，加工后的前/后缘、榫齿形状和位置精度均难以保证，从而导致产品一致性差，易超差与合格率低。针对以上问题，提出一种面向自适应加工的复杂薄壁结构零件工艺几何模型重构方法。首先，建立复杂曲面的采样点分布模型，快速获取叶片精确成型区域的位置和形状；其次，提出基于特征曲线相似变形的模型重构算法，精确重构前/后缘非精确成型区域的工艺几何模型；最后，通过精锻叶片自适应加工试验进行验证。试验结果表明：该方法可有效满足以精锻叶片为代表的复杂薄壁构件自适应加工要求。     

点阵结构部件的增材制造路径连接方法

旨在提高点阵结构部件增材制造的加工效率。点阵结构经分层切片后,每层将产生大量待填充多边形,通过将这些多边形抽象为离散点,并在切片层面内求解旅行商问题,进行连接路径的规划,进而获得高效率的点阵模型填充路径。算法综合考虑到旅行商问题的计算效率以及连接路径的计算总长:采用蚁群算法可获得无交叉连接轨迹,计算2000个点的连接规划耗时小于3.5s,对照国际先进算法仅增加0.2%的路径总长;当部分抽象点距离过远,则采用距离聚类的方式将抽象点集分割为子集,再分别进行路径规划。仿真及试验验证结果表明,该方法可以获得高效的无交叉连接路径,有效降低连接路径总长及加工时间:总打印时间减少17.52%,总连接长度减少17.38%,满足实际增材制造需求。     

基于图像特征融合的粉末床缺陷检测方法

针对单一特征对粉末床缺陷表达不明确导致检测效果不佳的问题，提出了一种基于特征融合的增材制造过程粉末床缺陷视觉检测方法。该算法分别使用SIFT方法、灰度共生矩阵和Hu不变矩提取尺度空间特征、纹理特征和几何特征，借助词袋模型对每张图像构建3组视觉单词直方图，通过串行融合3组视觉单词直方图得到新的特征矩阵，采用特征选择对融合后特征矩阵进行降维，并传入随机森林分类器中进行训练。实验结果表明，不同特征对粉末床不同类型缺陷检测具有不同的贡献，优化特征融合参数后，算法平均准确率达到97.46%，缺陷检测效果明显提升。     

航天先进轻合金材料及成形技术研究综述

轻合金是现代航天装备轻量化首选材料,高性能轻合金构件制造能力决定了我国航天装备的功能水平与竞争力。为推动先进轻合金材料及成形技术在航天领域的应用,对高性能轻合金材料、铸造、钣金成形、增材制造等技术领域在基础理论、工艺开发、装备研制、工程应用等方面的发展现状进行了梳理,提出了高强耐热铸造镁合金材料、高性能钛铝合金材料、高性能镁合金熔模精密铸造、数字化铸造、旋压成形、超塑成形、钛/铝合金电弧熔丝增材制造等相关技术的后续发展方向。     

增材制造工艺规程的标准化工作探析

增材制造是依据三维模型数据将材料连接制作成物体的过程,通常是逐层累加的过程,其广泛应用于航空航天、国防军工、汽车制造、注塑模具等领域。通过分析企业在编制增材制造工艺规程中遇到的问题,总结实际工作中工艺标准化的规范性经验,从工艺文件编号的确定等方面提出解决方法和建议。