超高速部分流式切线泵的设计试验研究

提出超高速部分流式切线泵的结构设计和理论计算方法，探讨切线泵的流量系数与喉部面积的关系。最后，通过应用实例总结相关的技术问题。     

基于Optimus的涡轮气动优化设计

针对涡轮在理论设计和实际应用中存在的不足，提出了利用多学科优化平台对涡轮进行气动优化设计的方法。首先运用UG／Grip技术对涡轮进行三维造型，然后利用试验设计方法建立计算试验样本点分布表，用商用软件进行各样本点的CFD计算及热-应力耦合分析计算，最后建立响应面模型，对其进行优化设计。结果表明，优化后的涡轮效率比优化前提高5％。该方法为进一步提高涡轮的气动性能，减少损失提供了一定的依据。     

涡轮性能实验研究

对液体火箭发动机主涡轮的性能试验进行了介绍。主要包括涡轮性能吹风试验系统的配置、模拟试验参数的选择、性能换算方法的确定和试验数据的处理方法。同时对热试车后涡轮性能的计算也作了介绍，并将热试结果与模拟试验结果进行了对比，肯定了模拟试验的正确性。最后就实际应用中的一些问题进行了分析。     

先进的液体火箭发动机转子输送装置的压头特性

转子输送装置是一个带径向流道的叶轮。通过它,组元在叶轮外缘被输送到燃气发生器喷嘴。燃气穿过反冲的涡轮喷嘴引起叶轮旋转。在旋转运动的惯性力场内,通过一个小直径径向通道的流动具有复杂的特性,这是很明显的。叶轮通道能实现的压力值要靠实验来确定。这里建议一种方法,用一个小直径的喷嘴,由实验来确定径向旋转闭合流道的真实压力值。这个方法建立在测量流道和喷口实际流量的基础上。获得的实验结果表明:R。数0.3～0.4对应着外缘速度300～250m/s,直径6mm,喷嘴口1mm的径向流道压头系数限制在0.4～0.45范围内。但压力恢复系数为0.8～0.85。进行的研究证实了得到的结论:径向通道的叶轮用作先进的转子式液体火箭发动机输送组件是可能的。     

空气涡轮火箭组合发动机共同工作研究

根据空气涡轮火箭组合发动机工作原理，明确了发动机共同工作条件，建立了发动机共同工作方程，得到了发动机共同工作线，并给出了影响空气涡轮火箭组合发动机共同工作线位置的两个因素:尾喷管喉部面积和涡轮前燃气总温。基于共同工作方程，分析了两因素对发动机共同工作线的影响规律。结果表明:在同一转速线上，随着尾喷管喉部面积或涡轮前燃气总温增大，发动机空气质量流量增大，压气机增压比降低，共同工作线整体向右下方移动；尾喷管喉部面积和涡轮前燃气总温增大或减小使空气涡轮火箭组合发动机共同工作线移动的方向是相同的，但尾喷管喉部面积变化对共同工作线位置移动的影响程度大于涡轮前燃气总温。      

裂解度对甲醇ATR发动机的性能影响分析

提出了一种基于甲醇裂解工作的ATR发动机方案,并对特定裂解气成分的甲醇ATR发动机性能进行计算,研究了裂解气中裂解度对发动机性能的影响规律。结果表明:随着发动机转速上升,推力逐渐上升,比冲先增加后减小,在90%转速百分比时,比冲最高;在同一转速下,甲醇裂解度越高,发动机比冲越大,在裂解度100%、转速百分比90%条件下,发动机比冲最高达到约793 s;随着裂解度逐渐升高,裂解气比热容逐渐升高。     

冲压发动机控制系统的半实物仿真试验研究

将燃油调节器、电子控制器以实物形式接入半实物仿真试验系统,将控制回路另外部分包括对象发动机和导弹的动态特性在数字仿真器上实现。数字仿真器通过输入输出接口与冲压发动机的控制器进行联接,从而搭建了冲压发动机控制系统的半实物仿真试验平台。通过一系列半实物仿真试验表明,构建的平台可以实现考核控制系统设计的目的。     

基于AMESim的冲压发动机燃油调节器动态特性仿真

基于AMESim软件仿真平台，建立了冲压发动机燃油调节器仿真模型，对燃油调节器的流量跟随调节特性、入口压力扰动以及油路切换过程的动态特性进行了仿真研究，分析各工况下燃油调节器的稳定性，并提出了改善燃油调节器动态特性的措施。另外，通过利用该仿真模型，对燃油调节器的各种工况进行分析，为结构参数的选取和控制参数的优化研究都提供了参考。     

冲击式涡轮内部流动数值研究

利用商业计算流体力学软件Numeca对某冲击式涡轮在不同工况下的内流场进行了定常流动数值模拟，分析了涡轮的气动参数、流量及效率等的变化规律。分析表明，冲击式涡轮内部流场非常复杂，涡轮静子出口马赫数较高，相应的激波损失较大，从而涡轮转子的激波损失也较大，造成气流在靠近尾缘部分分离严重，这是冲击式涡轮追求低出口速度低反力度造成的。计算表明，模拟计算结果与试验结果较为吻合。     

补燃发动机涡轮泵轴向力平衡系统研究

针对补燃发动机涡轮泵的工作特点,本文就平衡活塞的结构、平衡能力和反应灵敏度进行了研究.确定了平衡活塞能力的计算方法与涡轮泵装配时的调整方法.经过涡轮泵组件单项试验的验证和发动机不同试车工况的整机热试车考验,涡轮泵轴向力平衡系统的调整和计算与试验吻合,完全满足发动机要求.