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1.
对TC6钛合金在800~900℃温度区间内,分别进行应变速率为0.0001~0.1 s-1的恒应变速率法拉伸实验和最大m值法超塑性拉伸实验,获得拉伸过程应力-应变曲线,并采用金相显微镜对拉伸后断口附近显微组织进行分析。结果表明:TC6合金表现出良好的超塑性性能,随着应变速率或温度的升高,伸长率先增大后减小,恒应变速率拉伸时,在温度850℃、应变速率0.001 s-1条件下伸长率可达到993%;在同一变形温度下最大m值法拉伸能获得比恒应变速率法更好的超塑性,850℃时伸长率达到1353%;TC6合金在超塑性变形过程中发生了明显的动态再结晶,并随着应变速率和温度的升高动态再结晶行为增强。  相似文献   
2.
电沉积ZrO2/Ni纳米复合材料低温高应变速率超塑性的研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
采用电沉积方法制备了平均晶粒尺寸为45nm的ZrO2/Ni复合材料,并通过拉伸和胀形试验对该材料的超塑性能进行了研究。拉伸试验结果表明:材料在温度为420~500℃,应变速率为8.33×10-4s-1~1.67×10-2s-1时均获得了高于200%的延伸率。在温度为450℃和应变速率为1.67×10-3s-1时,得到最大延伸率605%。用扫描电镜SEM对拉伸前后试件的显微组织进行了观察,发现晶粒在温度的作用下明显长大。采用内径5 mm的凹模对ZrO2/Ni复合材料进行超塑胀形试验,在温度为420~500℃获得高径比H/d高于0.5的胀形件,说明该材料具有良好的超塑性能。  相似文献   
3.
通过实验找出Y-TZP陶瓷超塑性变形的最佳温度、初始应变速率及最大的变形量,并求出应变速率敏感性指数m值。利用得到的最佳工艺参数制造出陶瓷环形件样件。  相似文献   
4.
轴对称件超塑约束胀形过程FEM模拟   总被引:2,自引:0,他引:2  
 采用大变形刚粘塑性有限元 ( FEM)模拟了圆板轴对称超塑约束胀形的贴模过程。研究了胀形件几何尺寸 (胀形高宽比 HP/RD)、材料速率敏感指数 m、摩擦因子 Am 对胀形件贴模过程 ,以及贴模方式对厚度不均的影响  相似文献   
5.
 用拉伸实验研究了低温预变形对碳化硅颗粒增强MR64复合材料超塑性的影响。材料在500℃,应变速率为8.33×10~(-3)s~(-1)的条件下拉伸,超塑变形延伸率达到210%,材料经过300℃低温预拉伸至35%的变形量以后,在超塑条件下拉伸延伸率达305%。通过对显微组织、孔洞的观察发现,低温预变形产生的形变组织在超塑变形初期发生了动态再结晶,晶粒尺寸得到进一步细化,孔洞面积率明显减少。低温预应变提高超塑性的主要原因在于它减少了变形过程中孔洞的数量。  相似文献   
6.
共析钢的相变超塑性扩散连接   总被引:3,自引:0,他引:3  
根据高温扩散和空洞蠕变闭合理论,在恒温超塑性扩散连接基础上建立相变超塑性扩散连接数学模型,可确定各工艺参数,诸如循环上限温度、压力、循环次数以及升、降温速率等对连接的影响,作为选择合适工艺参数的依据。经过对T8共析钢相变超塑性扩散连接试验研究,证明该理论模型与试验结果吻合较好。  相似文献   
7.
7075铝合金在超塑处理和拉伸过程中的显微组织变化   总被引:3,自引:0,他引:3  
 研究了 70 75铝合金在超塑性预处理和拉伸过程。结果表明 ,合金经过固溶处理炉冷→轧制预处理后 ,形成 1~ 2 μm的胞块组织。在超塑拉伸过程中胞块发生回复和再结晶 ,形成细晶组织 ,使合金获得优异的超塑性性能  相似文献   
8.
Ti—15—3钛合金超塑性最佳变形模式的研究   总被引:7,自引:1,他引:6  
介绍了Ti-15-3钛合金在等速和应变速率循环两种变形模式下的超塑性能,进而探讨它的最佳变形模式计算机优化的原理和实验方法。实验结果表明,未经细化处理的Ti-15-3钛合金在应变速率循环的变形模式下具有比常规变形模式更显著的超塑性,而通过计算机优化可以进一步挖掘材料的潜力,获得更为优良的超塑性。  相似文献   
9.
等半宽高矩形盒零件的超塑性胀形力学解析   总被引:1,自引:0,他引:1  
本文在粘塑性本构方程基础上,对半宽与高相等的矩形盒零件进行了超塑性胀形力学解析,对变形危险点的应变速率加以最优控制,以使材料厚度分布相对均匀,并提高了形成极限。  相似文献   
10.
钢的相变超塑性扩散焊研究   总被引:3,自引:1,他引:2  
通过金相观察、电子探针分析和显微硬度测试,研究了碳钢的相变超塑性扩散焊焊接接头的金相组织、碳的分布和显微硬度的变化,以及热循环中最高加热温度、压应力和热循环次数等主要工艺参数对T8/T8焊接接头强度的影响。结果表明,相变超塑性能加速固态扩散焊焊接过程;热循环中最高加热温度、压应力和热循环次数对焊接接头的强度有重要影响。文中还对相变超塑性能加速固态扩散焊焊接过程的机理进行了进一步的探讨。  相似文献   
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