S135钻杆的摩擦焊接、热处理对其组织与性能的影响

对S135钻杆同种钢材36CrNiMo4A的摩擦焊接、热处理工艺参数及其强韧性进行了试验分析和研究,分析了原有摩擦焊接和热处理工艺造成接头韧性偏低的原因,优化了摩擦焊接和热处理工艺参数,改善和提高了S135钻杆的组织和性能,达到甚至超过了同类产品NKKS135钻杆的组织和性能。  

制孔工艺对紧固孔疲劳性能的影响

分别在传统制孔工艺和Winslow制孔工艺下，对7050T7351铝合金材料的双犬骨连接件疲劳试验结果进行对比与可靠性分析；基于当量初始裂纹（EIFS）理论和符合性判据，计算不同制孔工艺下的原始疲劳质量；采用体视显微镜和扫描电镜对疲劳断口进行分析；对Winslow制孔工艺强化机理进行了定性的探讨。研究表明：改进工艺后，紧固孔的疲劳寿命均有所提高，分散性降低，疲劳强度增加；紧固孔的当量初始裂纹小于0．125mm，符合抗疲劳耐久性设计的要求；裂纹形核的位置不变，裂纹扩展区疲劳条带变窄。  

大型壁板数控钻铆的三点快速调平算法

 针对传统机翼壁板铆接过程中托架调平所存在的问题，提出一种基于有限曲面加工区域的三点调平算法。利用机翼表面上待钻铆点附近三点的坐标来表征该铆接区域的空间姿态，通过钻铆系统的几何结构模型所确定的坐标变化矩阵，逆解出调平所需的各运动副位移增量。在钻铆系统结构模型和机翼曲面方程的基础上建立三点选取的优化模型，并利用外点罚函数法确定其优化解。西安飞机工业(集团)责任有限公司ARJ21新支线飞机的机翼壁板试验件数控钻铆结果表明，该算法能够实现较高的加工精度和调平效率。  

小孔钻削加工自适应控制

应用装在钻床夹具与工作台之间的测扭、测力压电晶体传感器,同时测量轴向力与扭矩的变化值, 根据所测扭矩、轴向力大小调整钻削进给量,控制钻头轴向进退及排屑,从而保证小孔、深孔的加工效率与可靠性。  

机器人辅助飞机装配制孔中位姿精度补偿技术

 在飞机自动化装配中,机器人制孔技术由于其高度柔性和相对低成本而倍受关注。然而,机器人本身的动、静态误差及制孔过程大量坐标系标定和坐标转换会引起难以补偿的残留误差,为提高机器人制孔的位置和姿态精度,构建一种基于激光跟踪仪闭环反馈的机器人辅助飞机装配制孔系统。本文首先论述应用激光跟踪仪建立系统中关键坐标系的方法,并分析了机器人制孔过程中残留误差的构成因素。然后通过机器人末端制孔工具在加工位置处的理论位姿与实际位姿匹配运算,为修正机器人制孔过程中由机器人动静态误差、机械加工、坐标转换算法、测量仪器等因素引起的残留误差提供依据,以提高机器人制孔系统的相对定位精度。并通过仿真实验验证上述算法修正残留误差的可行性。最后,对壁板类零件进行实际加工试验。试验表明,针对具体的制孔系统和对象,采用激光跟踪仪闭环反馈补偿后,可将机器人末端工具的相对位置精度、角度精度分别提高至±0.2 mm和±1″以内。这种技术有效抑制了制孔过程中由于机械加工、坐标转换算法、测量仪器等复杂组合因素所带来的残留误差,满足飞机装配中法向制孔的精度要求。  

不锈钢管板小群孔加工技术

分析了不锈钢管板加工的难点,介绍了机床和钻头的选择及优化切削参数,获得较好的技术经济效果.  

D406A超高强度钢的钻削性能研究

针对D406A超高强度钢的性能特点，选用了五种麻花钻进行钻削试验。结果表明，HSP15含钴超硬高速钢麻花钻较适于经热处理强化后D406A超高强度钢的钻削加工，且在钻头几何参数和钻削用量选择合理、使用合适切削液的条件下，可有效地改善D406A超高强度钢的钻削性能。  

自动钻铆最佳干涉量试验研究

在MPAC自动钻铆机上采用不同压铆力对7075铝板进行自动钻铆试验研究,分析了压铆力对干涉量和疲劳寿命的影响,得出了压铆力为21kN时试件的疲劳寿命最好,此时的干涉量为1.53%~1.77%。通过压铆力与镦头膨胀率之间的线性关系,得出最佳干涉量的直观判断方法,即镦头膨胀率为76.85%左右时试件取得最佳干涉量。  

PTFE/CFRP/铝合金叠层材料钻削试验研究

对PTFE/CFRP/铝合金叠层材料进行了钻削试验研究。结果表明：最高钻削温度随主轴转速的增大而增大，但随进给量的增大反而下降；相同钻削参数下，从铝合金侧钻入能获得更低的钻削温度；采用较大的进给量有利于铝合金形成碎屑状切屑，避免带状切屑排出时划伤已加工CFRP表面；采用较低主轴转速和较大的进给量可获得更好的铝合金孔出口质量。  

航空发动机燃油总管钻具空间交点尺寸测量不确定度评定

结合航空发动机燃油总管孔加工钻具的检定实例,介绍了一种利用平板、直角尺、光学分度台等常用计量器具构建的测量系统测量复杂空间交点尺寸的方法,给出了数学模型并对测量结果的不确定度进行了评定。