A progressive approach to predict shot peening process parameters for forming integral panel of Al7050-T7451

In this paper, a progressive approach to predict the multiple shot peening process parameters for complex integral panel is proposed. Firstly, the invariable parameters in the forming process including shot size, mass flow, peening distance and peening angle are determined according to the empirical and machine type. Then, the optimal value of air pressure for the whole shot peening is selected by the experimental data. Finally, the feeding speed for every shot peening path is predicted by regression equation. The integral panel part with thickness from 2 mm to 5 mm and curvature radius from 3200 mm to 16000 mm is taken as a research object, and four experiments are conducted. In order to design specimens for acquiring the forming data, one experiment is conducted to compare the curvature radius of the plate and stringer-structural specimens, which were peened along the middle of the two stringers. The most striking finding of this experiment is that the outer shape error range is below 3.9%, so the plate specimens can be used in predicting feeding speed of the integral panel. The second experiment is performed and results show that when the coverage reaches the limit of 80%, the minimum feeding speed is 50 mm/s. By this feeding speed, the forming curvature radius of the specimens with different thickness from the third experiment is measured and compared with the research object, and the optimal air pressure is 0.15 MPa. Then, the plate specimens with thickness from 2 mm to 5 mm are peened in the fourth experiment, and the measured curvature radius data are used to calculate the feeding speed of different shot peening path by regressive analysis method. The algorithm is validated by forming a test part and the average deviation is 0.496 mm. It is shown that the approach can realize the forming of the integral panel precisely.     

铝合金型材柔性垫弯曲成形实验研究

进行两种典型铝合金型材的弯曲实验,研究主要工艺参数对弯曲过程的影响.结果表明,型材的截面形状、相对厚度及抗弯截面系数等是决定弯曲性能的主要因素.压辊的压入深度、柔性垫的性能以及型材的约束方式等是影响弯曲半径、截面变化的关键.对实验中主要缺陷和质量问题的产生及其控制进行分析和讨论.     

冷挤压孔板残余应力场分析

 <正> 1.冷挤压孔板残余应力场 如图1所示,设理想弹塑性材料厚壁圆筒内半径为R_1,外半径为R_2,受内压P作用,卸载后,形成塑性半径ρ,此时,圆筒残余应力场为     

GT35硬质合金材料高温摩擦磨损特性研究

利用球-盘高温摩擦磨损试验机对GT35硬质合金进行摩擦磨损实验,研究了GT35硬质合金材料的摩擦磨损特性及机理。分析了不同温度和不同摩擦半径情况下GT35硬质合金的摩擦磨损行为。结果表明:在法向载荷不变的条件下,GT35硬质合金的摩擦系数和比磨损率均随温度的上升而增大,其摩擦系数和比磨损率随摩擦半径的增加也呈上升的变化趋势。     

可控曲率半径的圆柱形叶片逐点绘型方法

针对中低比转速离心泵,根据叶片进出口边界条件,以逐点绘型方法为基础,提出了一种新的曲率半径可控的叶片绘型方法。该方法的主要特点是曲率半径比值可作为设计常量由设计人员根据需要事先给定,随后分析了曲率半径及比例因子对叶片安放角、叶片包角、相对速度及速度矩等的影响。结果表明,不同曲率半径比值下的叶型参数及流动参数变化范围很大,曲率半径比值较大时,节流损失较大,泵扬程较低,曲率半径比值较小时,脱流损失较大,泵效率较低,存在较优的曲率半径比值区间[1.4,2.4],使叶片安放角平滑变化,泵的综合性能较优,在该优化区间内,取较大的曲率半径比值有利于获得较优的汽蚀性能,比例因子为0时叶片安放角的变化较为平稳,可用于开展离心泵的初步设计。     

非正交弧线齿面齿轮齿面设计及根切研究

非正交弧线齿面齿轮是以端面渐开线弧线齿圆柱齿轮为假想刀具包络展成的面齿轮。根据面齿轮啮合原理推导了非正交弧线齿面齿轮齿面方程,结合Matlab数学模型和根切理论研究了该种面齿轮的根切现象,计算出面齿轮不产生根切的最大内径,并通过Catia仿真滚齿来验证计算的准确性。该研究旨在提出一种新型非正交面齿轮,通过理论推导及仿真模拟来研究该种面齿轮的根切现象,在此基础上探究非正交弧线齿面齿轮的内径影响因素。研究结果表明:在同等参数下,当位置参数增大时,刀具渐开线截面高度和内径逐渐减小,当刀具圆弧半径增大时,内径逐渐减小,刀具渐开线截面高度逐渐增大。     

面向工程数据集导管工艺性批量审查技术研究

在飞机MBD数模中导管数量大,人工进行导管工艺性审查工作繁琐、效率低且容易出错.针对面向工程数据集导管工艺性审查问题,利用计算机批量处理的优势,通过自动检索、自动识别和数据库技术建立导管工艺性批量审查平台.实现导管数模的弯曲半径与直线段距离合理性、导管规格是否存在等工艺性检查,从而判断导管设计是否合理,预先发现导管设计存在的问题,避免对后续生产造成麻烦,降低了生产成本,提高了生产效率.该导管工艺性批量审查平台系统可以提高工艺审查效率数十倍,同时保证导管工艺性审查的准确性.     

近地卫星严格回归轨道保持控制

研究了近地卫星基于严格回归参考轨道的轨道保持控制方法：将卫星编队理论引入单星绝对轨道保持控制,提出了"虚拟卫星编队"的概念,分析了卫星轨道相对于参考空间轨迹在轨道摄动情况下的偏离状态及变化趋势,然后根据卫星编队相对运动学,推导出了偏离状态与虚拟卫星编队构形参数之间的对应关系,并设计了以轨道参数超调、偏置及阈值触发为特征的管道保持控制策略。数值仿真结果表明,使用该控制策略能够将卫星轨道保持在以空间参考轨迹为中心的轨道管道内,并且有效减少了因周期性轨道摄动波动造成的管道保持控制量和控制频次。研究成果对于有空间轨迹回归要求的卫星轨道保持控制具有指导意义。     

某型固定翼飞机协调转弯鲁棒控制律设计

以某型固定翼飞机为例,针对协调转弯时侧滑过大的现象,采用了鲁棒H_∞状态反馈控制与常规PID(Proportion Integration Differentiation)相结合的控制方法设计控制律结构.基于固定翼飞机线性化模型,研究了H_∞状态反馈在横侧向控制律设计中的应用,并分析了滚转角和飞机速度对转弯半径的影响.仿真结果表明所设计的控制律可行有效,同时验证了对影响转弯半径因素理论分析的正确性.      

变直径旋翼直升机飞行性能研究

为了研究旋翼直径变化对直升机性能的提升作用,将旋翼动力学综合模型与机身模型相耦合,采用前飞配平方法计算稳态时旋翼操纵量和机身姿态角,从而计算直升机需用功率。通过研究直升机功率与旋翼半径、前飞速度、直升机起飞重量以及飞行高度之间的关系来确定直升机需用功率的降低幅度,同时也分析了旋翼桨距和机体倾斜角随旋翼半径和前飞速度的变化趋势。在中高速飞行时,特别是高速飞行时,旋翼半径的变化可以显著地提升直升机的性能。当飞行速度为200km/h、旋翼半径减小20%,需用功率可降低37.6%。随着飞行高度的不断增加,在低速到中速飞行时直升机功率减小幅度会减小,在高速时功率减小幅度会增大。旋翼总距和纵横向周期变距随旋翼半径减少而增加,机体纵横向倾斜角随半径减小而减小。