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1.
C/C—SiC复合材料的制备与性能   总被引:13,自引:1,他引:12  
采用化学气相渗透(CVI)法和液相浸渍有机物先驱体混合工艺制备了C/C-SiC复合材料,并对复合材料力学性能、抗烧蚀性能和抗氧化性能进行表征。结果表明:制备的C/C-SiC复合材料在基本保证C/C复合材料力学性能的基础上,抗氧化和抗烧蚀性能得以大幅度提高,提出了制备兼具C/C复合材料与陶瓷材料的技术途径。  相似文献
2.
C/SiC复合材料与Nb的液相渗透连接   总被引:8,自引:0,他引:8  
研究了不同编织方法的C/SiC复合材料与金属Nb的连接情况。采用液相渗透连接方法以Ni基连接剂为中间层在1300℃、保温时间45min、压力20MPa、真空条件下分别对二维、三维C/SiC复合材料与金属Nb进行了连接。结果表明二维C/SiC复合材料与金属Nb不能得到较好的连接,整个连接件在由连接温度降温到室温过程中已发生脱离现象;而三维C/SiC复合材料与Nb金属连接良好。  相似文献
3.
界面相对3D-C/SiC复合材料热膨胀性能的影响   总被引:7,自引:0,他引:7       下载免费PDF全文
 利用减压化学气相浸渗(LPCVI)技术制备了3D C/SiC复合材料,从热解碳(PyC)界面相厚度对界面结合强度和热应力的影响出发,研究了界面相对复合材料热膨胀性能的影响。结果表明:①界面相厚度对3D C/SiC复合材料热膨胀性能的影响主要归因于其对界面结合强度和脱黏面上的滑移阻力的影响。在一定厚度范围(约70~220nm)内,材料的热膨胀系数随热解碳厚度的增加而逐渐降低;②热处理可提高材料的热稳定性,并通过改变材料内部结构,使热应力重新分布,对复合材料的高温热膨胀产生显著影响,但是,并没有改变基体裂纹的愈合温度(900℃)。  相似文献
4.
碳/碳化硅复合材料快速成型工艺研究   总被引:6,自引:0,他引:6  
提出了一种制备连续碳纤维编织预制体增强碳化硅复合材料的快速成型技术“均热法化学气相渗透法+浸渍裂解法”混合基体致密化工艺技术。  相似文献
5.
3D-C/SiC复合材料拉-拉疲劳模量和电阻的变化   总被引:6,自引:0,他引:6  
在室温最大应力为250MPa,应力比R=0.1和频率为60Hz条件下,对3D-C/SiC复合材料进行了拉-拉疲劳试验。用共振法和电阻增量仪分别测试了杨氏模量及电阻的变化。结果表明:随循环次数增加,杨氏模量呈显著下降,缓慢下降和突然下降的变化规律。杨氏模量的下降大部分发生在疲劳循环的前600次。缓慢降低阶段约占疲劳寿命的94%以上,此阶段杨氏模量变化率与循环次数的对数近似呈线性关系,电阻变化率除首次循环降低外,随着循环次数增加一直在增加。增加规律大致可分为缓慢增加,台阶式增加和急剧增加三个阶段。材料的电阻变化率基本反映了纤维的损伤程度和破坏形式,可作为表征复合材料纤维损伤的有效参量。  相似文献
6.
活性添加剂B、Cr对C/C-SiC复合材料性能的影响   总被引:4,自引:0,他引:4  
在采用“化学气相沉积和液相浸渍有机物先驱体”混合工艺制备C/C-SiC复合材料的基础上,在陶瓷先驱体中分别添加B,Cr填料,制备多组元材料,并分析添加剂B,Cr对C/C-SiC复合材料性能的影响。研究结果表明,添加剂Cr能提高复合材料的弯曲强度约40%,但抗氧化性能和抗烧蚀性能却有所下降;添加剂B不仅能提高复合材料的弯曲强度,且在500℃-1000℃范围内改善了复合材料的抗氧化性能,其抗烧蚀性能也明显提高。  相似文献
7.
2.5维C/SiC复合材料单胞模型及刚度预测   总被引:3,自引:2,他引:1  
通过提取2.5维C/SiC复合材料经纱边界曲线,采用鲁棒最小二乘拟合得到了经纱轴向函数表达式,对拟合后的曲线进行合理简化,建立了参数化的2.5维C/SiC复合材料的有限元模型.采用双尺度模型对2.5维C/SiC复合材料进行刚度预测,分别为考虑纤维/基体/孔隙的微观尺度和考虑经纱/纬纱/孔隙的单胞尺度模型,刚度预测的方法采用刚度平均法和能量法.最后讨论了微观尺度的孔隙率对2.5维C/SiC复合材料弹性模量的影响.结果表明,刚度平均法和能量法的计算结果差异较小,考虑微观孔隙率后,计算结果与试验结果吻合得更好.  相似文献
8.
3DC/SiC复合材料基体裂纹间距分布规律   总被引:2,自引:1,他引:1  
采用χ~2拟合优度检验方法对不同界面层厚度的3D C/SiC复合材料基体中裂纹分布进行了研究,结果表明,3D C/SiC复合材料纤维束间基体裂纹间距服从正态分布,而且这种分布是由3D复合材料的编织方式决定的。  相似文献
9.
C/C-SiC复合材料的反应熔渗法制备与微观组织   总被引:2,自引:0,他引:2  
采用无压反应熔渗法在1 550℃下将熔融Si或Si0.9Zr0.1浸渗入多孔C/C预制体中制备了高致密的C/C-SiC复合材料.系统研究了多孔C/C预制体中酚醛树脂热解碳(PIP-C)和化学气相渗透碳(CVI-C)对反应熔渗Si或Si0.Zr0.1的浸渗行为、反应程度、物相成分和微观组织的影响.结果表明:熔融Si或Si0.Zr0.1完全渗入到相邻碳纤维束间的大孔和碳纤维形成的小孔中,多孔PIP-C/C预制体较易浸渗,且反应较充分,熔渗Si0.9 Zr0.1后复合材料中除了生成大量SiC外,还有少量ZrC和ZrSi2生成,未发现游离Si.多孔PIP-C/C预制体中部分碳纤维与熔体反应,损伤纤维,而多孔CVI-C/C预制体中的沉积碳仅与熔体反应生成了一薄层,很好地保护了碳纤维,保持了碳纤维的高性能.提出反应熔渗制备C/C-SiC复合材料的形成机制:由初期的溶解-沉淀控制和后期的C向SiC层扩散控制为主.  相似文献
10.
C/SiC复合材料与CVDSiC涂层的结合性能研究   总被引:1,自引:1,他引:0  
采用先驱体转化法(PIP方法)制备C/SiC陶瓷基复合材料,通过调整多孔预制件的体积密度制备出不同组分比的C/SiC复合材料。结果显示,C/SiC复合材料的热膨胀系数随着复合材料中SiC含量的增加而增加,其与CVDSiC涂层之间的热匹配也相应增加,通过CVI方法制备梯度过渡层,在C/SiC复合材料表面制备出致密度较高的CVDSiC涂层。  相似文献
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