氧化石墨烯改性环氧树脂及其复合材料的性能

采用机械研磨的方法制备氧化石墨烯(GO)改性环氧树脂(GH81),利用光学显微镜对GO在环氧树脂(H81)中的分散情况进行分析,通过流变仪和差示扫描量热仪对H81和GH81的热熔行为和固化行为进行表征。结果表明:GO均匀分散在基体树脂中,GO的加入不影响基体树脂的熔融黏度和固化条件;以GH81为基体树脂的碳纤维复合材料GH81-300的0°方向拉伸强度、弯曲强度和压缩强度分别为2270 MPa、2239 MPa和1529 MPa,分别较未添加GO时提高了6.4%、7.2%和7.1%。     

2024铝合金浸镍层的制备及生长过程

利用磷酸的全面腐蚀特性和氯离子的活化作用，设计了磷酸-氯化镍浸镍反应体系，通过表面电位监测及微观形貌表征对不同磷酸浓度与反应温度下的浸镍过程进行分析。结果表明:磷酸浓度是影响浸镍层表面电位及微观形貌的关键因素，当磷酸浓度为25%，反应温度为30℃时，可制得化学性质稳定、包覆性良好且晶粒尺寸均匀的浸镍层。在此反应体系下，浸镍层在形核后通过球状方式叠层生长，在反应进行600 s后得到厚度约1 μm的浸镍层，其表面电位可达到-0.51 V左右。      

NY9200GA树脂体系预浸料自动铺放粘结性工艺研究

为研究NY9200GA环氧树脂 体系预浸料的自动铺放粘结性工艺特性，采用自行设计的预浸料粘结性测试装置，通过单因素试 验，研究不同铺放工艺条件下预浸料的层间粘结性变化规律；运用正交试验法确定各铺放工艺 参数对粘结性的影响程度。结果表明，随着铺放温度的升高，预浸料层间粘结性先增大后降 低，在温度为40 ℃时粘结性出现峰值；铺放压力的增大和速度的减小均会增加预浸料层间的粘结性；温度对预浸料层间粘结性值的影响最大，压力的影响次之。此外，预浸料层间粘结性与放置 时间和纤维方向有关，在室温环境中存放的时间越长，预浸料层间的粘结性越低；随着相邻铺 层间纤维夹角的增加，预浸料层间粘结性也逐渐增加，其中0°/90°铺层间粘结性是0°/0°的 近两倍。     

预浸料-真空固化复合材料工艺特点与应用

文摘从树脂工艺性、预浸料结构及成型工艺等方面介绍了预浸料-真空固化复合材料工艺特点,简要总结了预浸料-真空固化技术在航空航天领域复合材料制造中的应用现状,并对预浸料-真空固化技术发展进行展望。     

Mg，RE(La，Ce)的添加对热浸镀55%Al-Zn-1.6%Si涂层耐蚀性影响

采用热浸镀的方法，通过改变Mg，RE的添加量来制备不同成分合金涂层。通过扫描电子显微镜(Scanning electron microscope,SEM)、盐雾实验、腐蚀失重测试来分别研究Mg，RE添加量对55%Al Zn 1.6%Si Mg RE合金涂层耐蚀性的影响；并通过对最佳成分的合金涂层电化学测试和X射线衍射仪(X-ray diffraction,XRD)物相分析，与55%Al-Zn-1.6%Si进行对比，判断其腐蚀机理。实验结果表明：Mg能细化晶粒，强化晶界，1.5%Mg添加量耐蚀性最为优异；RE可以减小熔液表面张力，细化晶粒，提高耐蚀性，0.12%RE添加量较为合适；Mg和RE的加入使涂层中Al发生了择优取向，使涂层中的择优晶面的数量减少，涂层表面电位趋于均匀化，微电池腐蚀的驱动力变小，从而导致了涂层的腐蚀速度降低，在腐蚀溶液中耐蚀能力增强，55%Al-Zn-1.6%Si-1.5%Mg-0.12%RE合金涂层的自腐蚀电位为-0.983 V，自 腐蚀电流密度仅为16.91 μA/cm2。     

低成本通用飞机复合材料设计制造一体化技术

本文结合演示验证件通过对通用飞机复合材料结构件的数字化设计制造,应用复合材料设计软件FiberSIM与自动下料系统和激光铺层定位系统等的集成,打通了复合材料构件设计、工艺、制造的数字化生产线。     

原位光固化复合材料纤维铺放制造工艺

通过调整紫外光参数和铺放速度参数,制备了相应的NOL环测试件和层合板样件。研究结果表明紫外光原位固化纤维铺放制造工艺是可行的。复合材料具有比强度高、比模量高、抗疲劳性能和耐腐蚀性能优良等优点。随着复合材料的广泛使用,各种高效低成本的制造方法也不断出现。如纤维铺放成型技术、树脂     

微量Al 掺杂对2D C/ SiC 性能的影响

以二维编织碳纤维碳布为预制体,采用聚铝碳硅烷(PACS)为聚合物前驱体,应用化学气相渗透(CVI)结合聚合物浸渗-裂解(PIP)工艺制备微量Al掺杂2D C/SiC复合材料。研究微量Al掺杂对C/SiC微观结构、力学、热膨胀和氧-乙炔焰烧蚀性能的影响。结果表明:掺杂微量Al未改变C/SiC的微观结构和热膨胀性能,也未降低其韧性和强度;但微量Al掺杂提高了C/SiC的抗烧蚀性能,含微量Al的SiC氧化形成微量Al熔于SiO2的固熔体,微量Al提高了SiO2的黏度和致密度,减小SiO2挥发,较未掺杂Al的C/SiC相比,线烧蚀率降低了26%。     

简讯

<正>中航工业首家海外并购公司FACC设立中国公司中航工业首次并购的海外企业FACC将在中国设立公司以承担大型客机研制的相关任务。2010年8月6日,FACC(中国)有限公司设立合作意向书及C919大型客机项目内     

浸渗时间对C/C-SiC复合材料显微结构和力学性能的影响

采用反应熔体浸渗法,经不同的浸渗时间渗Si制备了3种不同的C/C-SiC复合材料,测试了材料的增重率、体积密度、断裂韧性及三点弯曲强度,分析了材料的物相组成,并观察了材料的显微结构.结果表明,在得到的C/C-SiC复合材料中,主要存在纳米级和微米级2种尺度的SiC颗粒,随着浸渗时间延长,材料的体积密度和SiC含量随之增加,但抗弯强度随之降低.浸渗时间从0.5 h延长到5 h,材料的密度从2.16 g·cm-3增加到2.21 g·cm-3,SiC的质量百分含量从21.54%增加到31.72%,三点弯曲强度从133 MPa下降到86 MPa,3种复合材料均表现出一种类似于金属材料的非脆性断裂行为,断裂应变约为1.3%,断裂韧性为9～10 MPa·m1/2.