压气机转子叶尖间隙对其性能的影响

针对某六级高压压气机,利用全三维数值模拟方法,分析了高压压气机转子叶尖间隙变化对其性能的影响.其中重点分析了叶尖间隙在0.0 mm、0.1 mm、0.2 mm、0.3 mm、0.4 mm、0.5 mm时,高压压气机内部流场的变化,以及总参数(流量、压比、效率)的变化.结果表明:随着转子叶尖间隙的增大,间隙内流动的能量增加,效率明显下降,流量也随之下降.本研究可为压气机叶尖间隙控制及全三维数值模拟提供参考.     

建立飞机电气故障诊断信息系统

利用数据库系统原理对飞机电气系统进行了全面的分析,建立了飞机电气系统故障诊断知识库,实现了实时故障诊断,并能给出异常信息和故障信息,为整个飞机电气系统采用数据库系统进行故障诊断提供了经验,具有实际应用价值。     

高熵热障涂层陶瓷材料研究进展

随着军事和科技的发展,热障涂层应用技术已成为现代国防尖端技术中最重要的技术之一。而高熵热障涂层陶瓷材料具有高温相稳定性、超低热导率、耐腐蚀性强、热膨胀系数和断裂韧性较高等优点,可为高温合金基底提供良好的热防护,在航空航天、航海和核能等领域有重要的应用前景。对国内外已报道的高熵热障涂层陶瓷候选材料进行系统性分类总结,重点介绍了新型高熵热障涂层陶瓷材料的设计方法、结构类型及其性能特征,为高熵陶瓷在热障涂层材料领域的发展和应用思路。     

Costas编码信号的循环谱特征分析与参数估计

研究了准确反映Costas编码信号特点的关键参数集合。基于循环谱相关密度估计方法,分析了Costas编码的循环谱特征及其与辐射源侍号参数的对应关系,提出了一种没有先验知识条件下Costas编码截获信号特征提取方法。通过对典型的Costas编码信号参数提取归一化均方根误差的计算,验证了该算法的有效性。     

横向气动载荷作用下转子系统动力响应研究

旋转失速会对发动机转子系统产生横向作用力.根据旋转失速时压气机内压力在时间域和空间域的变化规律建立了横向载荷的数学模型,在有限元软件MSC/NASTRAN计算平台上,利用DMAP语言开发了考虑陀螺力矩影响的复杂转子系统动力分析程序.对单、双转子发动机在横向载荷作用下转子系统的动力响应进行了数字模拟.得到了横向载荷作用下转子系统动力响应的一般规律,为发动机转子系统的设计如何考虑横向载荷的影响提供了参考.     

航空发动机滑动局部线性模型及控制

为了提高航空发动机的控制性能和控制系统的可靠性,提出一种基于粒子群算法的航空发动机局部小区域自适应滑动 的线性模型建立方法和双闭环自适应PI控制方法。在辨识区间内,以发动机转子转速为状态变量,采用在线实测数据和粒子群算法的参数估计方法,使模型辨识参数按照设定区间大小自适应跟踪滑动,从而保证线性模型能够精确逼近发动机的非线性动态。通过分析发动机燃油调节器的工作特性,建立了燃油调节器计量活门和电液伺服阀的传递函数,并根据所构建的模型,设计了航空发动机转子转速和燃油流量双闭环自适应PI控制系统以实现对航空发动机的精确控制。结果表明：利用局部滑动自适应辨识计算机得到的数据与发动机稳态、动态试验数据相吻合,且双闭环仿真控制性能满足航空发动机工作性能要求,表明所提出的航空发动机局部线性建模方法和自适应PI控制器参数算法对提高发动机的控制性能是有效的。     

优化无焊缝钛内衬内表面质量的旋压工艺

针对复合材料压力容器用无焊缝TA1钛内衬,利用收口旋压实验和有限元模拟分析研究了两种典型收口旋压旋轮轨迹(水平直线和斜线轨迹)对旋压封头内表面缺陷的影响。结果表明:较斜线旋压,水平旋压后内表面褶皱等缺陷明显减少,说明水平旋压是一种优化无焊缝钛封头内表面质量的有效方式。有限元模拟分析表明:较斜线旋压,水平旋压每道次内表面的等效应变增量分布更均匀,并且多道次旋压后内表面的累积等效应变更小,说明水平旋压具有更均匀的变形特点和更少的应变累积,是内表面具有较弱褶皱趋势的主要原因。     

42CrMo钢螺栓失效分析

某导弹发射架在进行第3次动载荷试验过程时,其上的一件42Cr Mo外六角高强度螺栓出现了断裂;通过对断口进行宏微观检查、电镜观察、金相组织检查、硬度检查及化学成分分析,确定了零件的断裂性质和断裂原因。结果表明:螺栓的断裂性质为原始裂纹引起的应力腐蚀断裂。由于螺栓在镀锌前存在原始微裂纹,造成了应力集中,并在随后的镀锌过程中出现了腐蚀现象;在试验过程中,由于弯曲应力和大气环境中氧、硫、氯、钠等腐蚀介质的共同作用,导致了螺栓的断裂。另外零件硬度值偏高,存在轻微的回火脆性,对断裂也有一定的影响。     

航空发动机0Cr18Ni9 不锈钢导管数控弯曲回弹规律

为了有效地解决航空发动机导管弯曲成形时的回弹问题，开展了0Cr18Ni9不锈钢管数控弯曲工艺试验，采用单一变量 法研究了管径、壁厚、相对弯曲半径、弯曲角对回弹的影响规律，并通过数值仿真和正交试验法分析了弯曲速度、弯模间隙等工艺 参数，以及弹性模量、屈服强度、硬化指数对弯曲回弹角的影响。结果表明：回弹角与弯曲角呈显著的线性关系，当弯曲角在180° 以内时，回弹角为1.6°~6.0°；建立了回弹角预测线性方程，预测误差在[-0.425°，0.502°]内的概率为99.74%，并基于此方程开展了全 尺寸导管的回弹角预测和补偿工艺试验；在各工艺参数中弯曲速度和弯模间隙对回弹角的影响较大，可引起大于0.5°的偏差，而 因材料参数变化导致的回弹角变化不超过0.05°。