频转比对振动钻削过程的影响

振动钻削方法已在工业生产中获得应用。本文系统地叙述了低频轴向振动钻孔时的重要参数频转比对钻削过程的影响规律,它对实际生产有指导意义。     

振动攻丝卡头的试验研究

利用具有振动攻丝功能的振动攻丝卡头对振动攻丝切削力和螺纹加工精度进行了试验研究.结果表明,采用振动攻丝方法切削力呈现出理想的波形化效果,扭矩平均值为普通攻丝的1/5～1/3,丝锥寿命显著提高,螺纹加工精度明显改善.     

16Co14Ni10Cr2Mo超高强度钢铣削加工切削力仿真与实验研究

为了获得超高强度钢铣削过程中切削力的变化规律,分别基于有限元仿真软件ABAQUS和DEFORM,建立了16Co14Ni10Cr2Mo超高强度钢铣削加工有限元仿真模型并进行了模拟仿真和铣削验证实验,研究了刀具几何参数和铣削参数对切削力的影响规律。结果表明:切削力随前角增大而降低,随后角增大变化不大,其中前角影响较为显著;切削力随铣削速度增大而减小,随每齿进给量、铣削深度和铣削宽度的增大而增大,其中铣削深度和铣削宽度影响较为显著。刀具几何参数的最佳取值范围为:前角6°~8°,后角12°~14°。     

Inconel 718车削过程中刀具涂层材料和几何参数对切削力的影响研究

基于Deform 2D仿真软件建立了Inconel 718高温合金车削的有限元模型,对车削过程进行了仿真分析,获得了刀具涂层材料和刀具几何参数对切削力的影响规律。研究结果表明:Inconel 718车削过程中,采用涂层刀具时切削力无明显降低;切削力随前角增大而降低,随后角增大变化不大,随刀尖圆弧半径增大而升高,其中前角和刀尖圆弧半径影响较为显著;根据Inconel 718的切削加工性,建议Inconel 718精车时刀具几何参数的取值范围为:前角6°~8°,后角12°~14°,刀尖圆弧半径0.2~0.4mm。     

基于边缘计算和VPRS的火箭设备单机双层判读与实时诊断

为提高参数自动判读的效率，增强设备单机状态诊断的时效性和准确性，提出一种基于边缘计算和变精度粗糙集(VPRS)的运载火箭设备单机双层判读与实时诊断方法。首先构建了边缘层-判读服务器层的双层判读架构。然后，基于边缘计算技术设计了边缘层判读方法，对参数原始数据进行阈值判断与数据筛选。随后，在判读服务器层，定义AIPL(AutoIP Language)判据描述语言设计高阶判据并进行高阶判读；基于VPRS建立了实时诊断模型，对设备单机的历史数据进行约简，挖掘出了简化后的状态诊断规则。最后，以XX火箭设备单机遥测数据自动判读系统升级改造为例，验证了所提方法的可行性与有效性。     

静压支撑-单点增量成形制件减薄率研究

为解决单点增量成形制件因减薄不均而产生的破裂问题,将静压支撑技术引入到成形过程中进行辅助成形。首先,对静压支撑-单点增量成形机理进行分析,根据减薄程度对制件进行区域划分;然后,利用数值模拟研究不同静压条件下制件各区域的减薄率变化规律;最后,搭建静压支撑-单点增量成形实验平台验证模拟结果。结果表明,Ⅱ区域减薄率沿结点路径增大,在距离板料边缘37. 5 mm处达到最大值,且随成形深度增加,减薄率在Ⅱ区域中间位置略有降低,至底端附近又有增加。减薄率随静压参数的增大而减小,实验结果和仿真结果的误差小于5%。相比单点增量成形,静压支撑-单点增量成形技术可以有效提高和控制制件壁厚的均匀性,延缓或避免了制件的破裂。     

振动攻丝卡头的试验研究

用具有振动攻丝功能的振动攻丝卡头对振动攻丝切削力和螺纹加工精度进行了试验研究。结果表明 ,采用振动攻丝方法切削力呈现出理想的波形化效果 ,扭矩平均值为普通攻丝的 1/ 5～ 1/ 3,丝锥寿命显著提高 ,螺纹加工精度明显改善     

渐开线花键滚轧轮建模及其修正

由于渐开线花键滚轧技术具有无切屑、高效率、可改善加工表面金属组织等优点,从而提高了表面质量,延长产品使用寿命,故在汽车拖拉机行业中用滚轧技术代替传统的切削技术已成为发展趋势。渐开线花键滚轧轮的设计是渐开线花键冷滚轧的关键技术。本文通过对渐开线花键滚轧时啮合原理的分析,按照等升距螺旋面的形成理论建立了滚轧轮廓形设计模型。根据该模型制造了滚轧轮,进行了加工花键实验。并利用三坐标测量机对花键廓形进行测量,对测量数据与理想渐开线花键廓形数据进行比较,计算出轧轮廓形的修正量。用廓形修正后的模型制造滚轧轮,重新加工花键,得到了较为理想的花键廓形。