TiAl基金属间化合物的超塑性研究现状

综述了国内外在TiAl基金属间化合物超塑性研究方面所取得的成就,内容包括超塑性力学性能及其影响因素。最后,对TiAl基金属间化合物超塑性成形的应用前景进行了展望。     

淬火／回火热处理对TiAl基合金晶粒细化的影响

研究了淬火/回火热处理中淬火温度和回火时间对Ti-48Al-2Cr-0.5Mo合金晶粒细化的影响。研究表明:一定的淬火/回火热处理能将大小约为1000μm的铸态组织细化成为18～30μm的均匀双态组织;TiAl基合金的细化效果严重依赖淬火阶段的加热温度,温度升高,得到的块状组织较细,羽毛状组织体积分数减少,在两相区回火时,高温淬火组织的回火组织较细,而时间的延长,晶粒长大,但不明显。     

粉末冶金γ-TiAl基合金研究的最新进展

γ TiAl基合金是一种具有发展前途的新一代高温结构材料。首先综述了γ TiAl基合金的性能特点和应用前景 ,并简单介绍了该合金的最新基础研究情况。随后介绍了采用粉末冶金方法制备γ TiAl基合金的基本工艺、力学性能 ,最后结合γ TiAl基合金排气阀和板材的研制论述了粉末冶金在γ TiAl基合金制备及近净成形方面的优势和发展前景     

钕的添加对TiAl基金属间化合物的影响

本文研究了钕的添加对Ｔｉ－３４．１％（质量分数）Ａｌ合金的铸态组织和力学性能的影响。研究发现，少量钕的添加能使这种Ｔｉ－Ａｌ合金的铸态组织由原来的粗大的柱状晶形态转变为树枝状晶形态；随着钕量的增加，树枝晶尺寸变小，枝晶截面变细，二次轴间距变短；随着钕量的增中，强度和挠度减小，这归因于非平衡结晶过程中形成的ＴｉＡｌ３量增加。引起ＴｉＡｌ＋Ｎｄ合金脆性增加的主要原因是非平衡结晶过程中枝晶间形成的ＴｉＡ     

TiAl＋Sb合金的研究

研究了Ｓｂ的添加对Ｔｉ－３２ｗｔ－％Ａｌ合金的显微组织和力学性能的影响。试验结果表明，Ｓｂ的添加量在较大范围内能够使ＴｉＡｌ基合金的室温综合力学性能得到提高。使用光学金相显微镜和ＳＥＭ对其组织进行了分析，使用Ｘ射线衍射仪对典型合金进行了结构和相组成分析。同时，使用ＳＦＭ对合金试样断口形貌进行了观察分析。     

TiAl＋Sb合金室温变形亚结构的研究

使用透射电子显微镜，较详细地研究了Ｔｉ－３４Ａｌ－０．５Ｓｂ（ｗｔ％）合金经过２～３％室温压缩塑性变形以后的变形亚结构。试验结果表明，ＴｉＡｌ＋Ｓｂ合金室温变形时，在ｒ相板条内形成大量变形孪晶。相邻板条呈某种位向关系下，可以以相界面作镜面，在其两侧的两片ｒ相板条内形成呈一一对应关系的变形孪晶。而在一些取向的ｒ相板条内只产生位错。     

非晶晶化制备细晶TiAl基合金

采用X ray衍射,DTA以及扫描电镜分析了Ti 50at%Al元素混合粉末高能球磨和热压过程中的结构演变和致密TiAl基合金的显微结构。结果表明,Ti 50at%Al粉末经过100h的高能球磨后转化为无序非晶相,Ti和Al元素粉末在机械合金化过程中的结构演变为:Ti Al→Ti(Al)过饱和固溶体(hcp)→非晶相。Ti 50at%Al非晶粉末在随后的热压过程中发生晶化,得到晶粒尺寸约为0.5μm的细晶TiAl基合金。Ti 50at%Al非晶的晶化过程为:非晶相→无序α相(hcp)→γ TiAl相( α2 Ti3Al相),其中α相是由无序非晶相向有序γ TiAl相转化过程中的介稳相。根据热压后γ TiAl相的不规则块状形貌推测α→γ TiAl转变的机制可能为块型转变。     

Sb的添加对TiAl基合金综合性能的影响

研究了Ｓｂ的添加对ＴｉＡｌ基合金室温和高温性能的影响。试验发现，Ｓｂ的添加能够使ＴｉＡｌ基合金室温力学性能得到显著的改善，抗高温氧化能力明显提高。同时，不降低合金的高温力学性能。ＴＥＭ观察发现，ＴｉＡｌ＋Ｓｂ合金可形成大量变形孪晶。在氧化性气氛中长期加热，ＴｉＡｌ＋Ｓｂ合金表层形成一层致密Ａｌ２Ｏ３膜。     

提高CuCr触头材料性能的方法

总结了国内外对CuCr触头材料性能改善的发展状况。本文主要从工艺性能、截流水平、开断性能和耐压性能以及抗熔焊性等方面叙述了添加新组元的作用；最后对CuCr触头材料的主要制备工艺作了简单介绍。     

机械合金化对Laves相Cr_2Nb固相热反应合成的影响

 研究了机械合金化( MA) 对Laves 相Cr₂Nb 固相热反应合成的影响效果。结果表明, MA 对Laves 相Cr₂Nb 的固相热反应合成产生了活化效果, 它使反应合成温度显著降低。未经MA 处理的原始Cr、Nb 元素粉充分合成出Laves 相Cr₂Nb 的固相反应温度在1200℃以上, 而经MA 处理的球磨粉的充分反应温度可降低到900℃。MA 时间对反应合成进行的程度有较大影响。在900℃× 3h 的退火条件下, 使Laves 相Cr₂Nb 充分反应合成的MA 时间应不低于15h。