涡轮盘结构概率设计体系的研究

 基于涡轮盘结构确定性设计流程,将概率设计理念融入设计过程中,发展了涡轮盘结构的概率设计流程,初步建立了涡轮盘结构的概率设计体系。以涡轮盘结构的传统设计流程为基础,提出涡轮盘结构的概率设计准则,并建立了涡轮盘的概率设计流程。以某型航空发动机涡轮盘低循环疲劳失效为例,按照文中建立的概率设计流程,将形状优化设计结果作为初始结构方案完成了涡轮盘的低循环疲劳概率设计。通过与原设计结果对比表明,按照概率设计观点进行涡轮盘的结构设计能够兼顾结构静强度性能和结构强度可靠性,在满足可靠度的前提下降低涡轮盘的质量,有效地提高其设计质量,初步验证了涡轮盘概率设计流程的有效性和可行性。     

转盘-静盘腔内层流流动的相似分析及其N-S方程数值解

对转盘-静盘系统进行的相似分析表明:转盘-静盘腔内层流流场主要受入口流量数、旋转雷诺数、盘腔间隙系数、密封间隙系数和入口孔径比等5个参数影响。采用SIMPLE法对转盘-静盘系统层流流场进行了计算。结果表明:盘腔间隙的大小和密封冠对旋转核的存在具有决定性影响, 当入口流量数减小或旋转雷诺数增大时, 旋转核趋向于生成且转速增大;证明了影响径向速度的主要是惯性力, 而影响周向速度的是惯性力和粘性力共同作用。通过数值计算还得到了防止外燃气“入侵”的最小入口流量数。      

30CrMnSiA轮盘槽底低周疲劳寿命预测

本根据局部应变疲劳理论，研究了30CrMnSiA轮盘槽底的低周疲劳寿命。结果表明实际寿命予与估计寿命之比在2倍范围以内，效果令人满意。     

高温蠕变分析的非线性连续损伤力学模型

采用非线性连续损伤力学模型对某发动机涡轮轮盘在典型任务工况下的蠕变损伤和寿命进行,工同当前普遍使用的累积损伤理论进行比较，指出了累积损伤理论存在的问题。分析结果表明，连续损伤模型能更合理地描述材料蠕变损伤的累积发展过程。     

高温合金锤锻工艺的数值模拟与优化

对高温合金涡轮盘的锤锻工艺进行的数值模拟结果显示，原工艺设计可能导致某些成形缺陷。为此对原工艺参数、锻件图、模具形状和坯料形状进行了修改和优化。锻造实验证实，使用数值模拟方法进行的工艺优化是成功的。     

FGH95合金涡轮盘等温锻造工艺研究

对ＦＧＨ９５合金涡轮盘件的成形工艺进行了研究，通过热等静压制坯，双缓冷预处理工艺及等温锻造工艺，研制出了直径２２０ｍｍ的模拟盘件。     

基于ANSYS的涡轴发动机组合压气机转子参数化仿真系统的开发

分析了涡轴发动机组合压气机转子的结构特点和设计特点,并将参数化设计思想引入到组合压气机的设计分析中,利用ANSYS提供的APDL和UIDL开发工具,开发了涡轴发动机组合压气机参数化有限元分析系统,实现了某涡轴发动机组合压气机转子各级叶片、各级轮盘、各级叶盘以及整级组件的全参数驱动的有限元建模及分析.     

轮盘变幅低循环疲劳寿命预测法

本介绍了基于局部应力应变法的轮盘变幅低循环疲劳寿命预测系统，通过大量试验和理论研究改进了局部应力为寿命估算法，使之具有高的工作效率和较好的寿命预估精度，所提出的应用光滑棒预测轮盘变幅低循环疲劳寿命的方法具有较好的精度，方法简便，是一种有前途的试验评估法，本建议的应用变幅循环的结果确定轮盘的可靠性寿命比EGD－3[1]的方法更科学，更可靠。     

由遄达900滑油泄漏造成澳航A380受损原因分析

2010年11月4日,澳航QF32航班的A380客机由新加坡起飞后爬升到2 134 m高度时,其2号发动机中压涡轮轮盘突然爆裂,断块击穿机匣后击中飞机多个部位,造成A380严重受损。固定在高/中压涡轮轴承腔毂体上的滑油短管因加工造成管壁厚薄不均,多次工作后,在管壁最薄处短管疲劳断裂致使滑油漏出并自燃,是引发此次事件的元凶。文中详细分析了此次发动机非包容故障产生的原因和故障发生的过程。     

基于封严间隙的涡轮盘篦齿综合优化设计

为了降低涡轮盘级间封严发生碰摩的风险,同时保证封严效率不降低和涡轮盘质量不增大,对涡轮盘结构进行优化设计。利用有限元法对稳态下涡轮篦齿径向间隙进行确定性分析,结果表明:3道篦齿的间隙不同;以灵敏度分析的方式确定影响篦齿间隙与涡轮盘质量的关键尺寸,并将其作为优化的设计变量;综合考虑载荷、材料性能、尺寸参数的不确定性和转子不平衡振动进行间隙概率分析,发现第3道篦齿有碰摩的风险;建立以减小前2道篦齿间隙、增大第3道篦齿间隙和不增加涡轮盘质量为约束条件的综合优化模型,并用NSGA-II算法进行计算。优化结果表明:篦齿发生碰摩的风险降低了99.07%,涡轮盘质量减小了0.73%,在不同压比下流量系数减小了5.39%～6.01%,证明该综合优化方法可行。