带马尔科夫参数的容错控制系统中系统噪声与故障诊断检测延迟时间的关系

讨论了带马尔科夫参数的容错控制系统 (FTCSMP)中 ,在保持系统随机稳定性的前提下 ,系统噪声与故障诊断检测延迟时间的关系 ,并进一步给出了确定故障诊断检测延迟时间范围的方法 ,为故障诊断方法的选择提供了依据     

无头铆钉成型过程的有限元仿真与试验分析

采用ABAQUS建立有限元分析模型,分析了66°锥形铆模压铆无头铆钉的成型过程。对成型后的试片进行了力学及金相分析,并将结果与普通半圆头铆钉进行对比。研究结果表明,无头铆钉的压铆变形过程为钉杆中间最早涨粗,墩头部分成型,随后钉杆部分逐步与孔壁均匀挤压的过程;随着压铆位移的增加,无头铆钉拉脱强度及剪切强度均呈上升趋势;与传统平铆模成型的半圆头铆钉相比,在锥形铆模的作用下,金属材料向钉杆流动更加均匀,墩头两侧的绝热剪切效应明显弱化。     

带冠整体叶轮通道加工方法的分析和探索

讨论了整体叶轮应用于现代发动机的发展趋势及其制造难点。在分析现有加工工艺的基础上,提出了适用于带冠整体叶轮叶片型面的新型加工方法——电解加工与电火花加工的组合工艺。     

宽频带垂直极化天线的研究

为适应跳频通信等宽频带系统的要求 ,设计一种仙人掌式的宽频带天线。用多端口网络理论分析该天线的阻抗特性 ,阐明该天线能够实现宽频带工作的原理。利用 Ansoft公司的 HFSS仿真工具对天线进行仿真设计 ,并对天线进行了测试 ,实测结果与仿真结果相吻合。研究了地对天线性能的影响。地的直径分别为 3 0 mm、2 0 0 mm、3 0 0 mm时 ,该天线 VSWR小于 2的相对阻抗带宽超过 3 4%。地对天线辐射方向图有着显著影响 ,通过选择地的大小可以获得所需的方向图     

基于非下采样轮廓波变换的红外和SAR图像融合算法

针对现有红外和合成孔径雷达(Synthetic Aperture Radar,SAR)图像的融合算法融合质量差、边缘轮廓不清晰、效率低下、可视性差,目标检测效率低等问题,提出一种基于非下采样轮廓波变换的融合算法。首先采用非下采样轮廓波变换对预处理的红外和SAR图像进行分解,获得各自低频和带通方向图像,接着根据红外和SAR图像的特征选取其含重要目标信息的频带进行低频图像和带通方向图像融合。为了检验本文所提出算法性能的优越性,采用两组红外和SAR图像进行融合实验,与其他图像融合算法进行对比,并对融合图像进行目标检测,证明了该融合算法能有效提高多源图像目标检测率。     

高负荷带转速差的离心串列叶轮流动机理研究

为了充分利用材料应力极限,探索高负荷离心压气机的设计方法,在常规离心叶轮的基础上,利用新的设计思路实现了带转速差的离心串列叶轮设计,采用经过校核的数值计算方法,对带转速差的离心串列叶轮压气机内部流动进行了详细数值模拟,从性能与流场细节分析了传统离心叶轮与带转速差的离心串列叶轮的差异。结果表明:相比于常规叶轮,合理布局的带转速差的离心串列叶轮在设计点整级等熵效率提高了1.96%,压比提高了0.14;激波与附面层相互作用引起的损失减小,二次流引起的"射流-尾迹"流动结构得到抑制;叶片载荷分布得到重新分配,改善了叶轮出口流场品质,降低了叶轮出口处绝对马赫数,扩压能力与无叶扩压段的总压恢复系数得到进一步提升,从而有效提高了整级压气机全工况性能。     

空间热循环系统带载降温工况参数化分析

用数值模拟的方法，以承载和转运飞行器模型的模型车及其温度调节室为例，进行了大空间热循环系统带载降温工况入口参数的优化与分析。优化与分析的变量包括了低温流体的入口速度、入口温度和入口角度，优化目标为获得更高的模型车降温速率和温度均匀度。结果表明：模型车平均温度及温度标准差随入口速度的增大而逐渐减小，但变化率有所减缓。本研究所制定的降温策略1，即入口温度随降温时间的变化速率先快后慢，可获得最佳的降温速率和温度均匀度。入口角度对降温速率和温度均匀的影响相对较小。当入口角度变化范围处于-15°～15°时，模型车降温速率和温度均匀度基本维持不变，而在其他入口角度区间变化较大。     

极限拉深系数研究

本文通过理论分析，推导出筒形件及带凸缘的筒形件第一次拉深的极限拉深系数的近似计算公式，并与多种材料实验值进行比较，表明此方法精确度较高。     

带传动实验机的电磁兼容性分析

本文主要对带传动实验机噪声的产生和传播途径进行了全面的分析，从而为设计、安装、调试和使用带传动实验机提供了技术支持。     

带冠整体涡轮盘电火花加工CAD/CAM技术

叙述了作者研发的带冠整体涡轮盘电火花加工专用CAD/CAM系统--BliskCad/Cam.该系统解决了电极设计与制造、加工轨迹搜索、加工仿真与精度检测等技术难题.对某航空发动机的带冠整体涡轮盘进行的实验结果表明,BliskCad/Cam完全能够满足加工精度要求,并缩短加工准备时间50%以上.