RB—SiC高致密、超光滑SiC表面改性涂层的制备

为了获得高质量光学表面的碳化硅反射镜,利用射频磁控溅射方法,在直径80mm的RB—SiC基片上沉积了厚约60μm的SiC致密改性涂层,使用传统机械抛光方法对改性层进行超光滑加工,并测试了改性前后的表面粗糙度。结果表明,抛光后SiC表面改性RB—SiC反射镜表面粗糙度均方根（rms）值达到了0．316nm。获得了具有较高...     

置氢钛合金粉末模压成形-烧结改性机理

采用置氢TC4钛合金粉末模压成形+保护气氛下烧结工艺,研究了置氢TC4合金粉末模压成形-烧结后合金的组织性能的变化规律,提出了采用置氢钛合金粉末成形与钛合金热氢处理技术相结合的新工艺路线制备合金.结果表明:随着置氢量的增加和烧结温度的升高,置氢TC4合金粉末模压成形烧结体致密度均呈逐渐增高趋势;烧结体组织由明显的魏氏体...     

SPS制备ZrB2基超高温陶瓷的研究进展

本文阐述了放电等离子体烧结(SPS)技术的相关情况,介绍了ZrB<,2>基超高温陶瓷的特点、优势、性能以及国内外的SPS制备方法,探讨了不同添加剂的助烧效果以及相关机理,展望了我国ZrB<,2>基超高温陶瓷的应用前景.     

烧结助剂含量对多孔氮化硅结构及性能的影响

以氮化硅为原料,以叔丁醇为溶剂,采用凝胶注模成型工艺和无压烧结工艺(17500C、保温1.5h、流动氮气气氛),制备出具有高强度和高气孔率的多孔氮化硅.在浆料中初始固相含量固定为15%体积分数的基础上,研究了烧结助剂含量对多孔氮化硅的气孔率、孔径尺寸分布、物相组成及显微结构的影响,分析了弯曲强度与结构之间的关系.结果表明,通过改变烧结助剂含量,所制备的多孔氮化硅的气孔率为52%-65%;气孔尺寸呈单峰分布,均匀性好,平均孔径为0.82-1.05μm;弯曲强度为64.4-193.5 MPa,且随烧结助剂含量增加呈先增大后减少,在烧结助剂含量为7.5%质量分数时达到最大值(193.5±10.1)MPa.     

激光烧结Al_2O_3-TiO_2陶瓷复合材料组织结构研究

利用冷等静压激光烧结复合技术制备了Al2O3-TiO2陶瓷块体。采用扫描电子显微镜和X射线衍射仪对烧结块体的微观形貌和成分进行了分析。结果表明,利用上述方法制备的Al2O3-TiO2陶瓷没有明显的裂纹及微孔,块体的致密度高。陶瓷块体表面由互相交错的柱状晶组成,有利于防止沿晶断裂;而涂层的横截面呈典型的等轴晶结构,这种结构具有很高的韧性和强度,大大提高了陶瓷的性能。同时,探讨了激光与陶瓷材料相互作用及致密化过程,为以后的研究工作打下基础。     

锂离子电池用正极材料LiNi1—xCoxO2的研究

采用高温固相法分别在空气和氧气气氛下合成锂离子电池正极材料LiNi1-xCoxO2(x=1,0.8,0.5,0.2,0),用X射线衍射(XRD)测定晶格结构和晶胞参数,并用CR2025扣式电池及18650型电池对材料充放电性能进行测试.试验结果表明,随着LiNi1-xCoxO2中钴含量增加,晶胞参数a和c值依次减小,晶胞体积收缩.同时烧结气氛对材料结构和电化学性能影响极大,氧气气氛有助于LiNi1-xCoxO2(x>0)的生成.     

降低聚苯乙烯粉末激光烧结收缩率的研究

本文通过分析聚苯乙烯粉末激光烧结成型机理，探索其烧结收缩产生的原因并研究降低试样收缩率的方法。结果表明，添加无机填料可提高苯乙烯粉末激光烧结性能，而且，多种填料同时添加，效果更明显。     

超微粉（AlN＋Al）的添加对AlN的烧结和导热的影响

将混合超微粉（ＡｌＮ＋Ａｌ）添加到ＡｌＮ细粉中，在不同温度下进行了常压烧结试验，测定了烧结体的导热系数，进行了Ｘ射线衍射分析和电镜观察，结果表明，当烧结温度≤２０２３Ｋ时，超微粉的添加使ＡｌＮ的烧结密度和导热率提高，当烧结温度升至２１２３Ｋ时，超微粉的添加反而引起ＡｌＮ的烧结密度和导热率的下降，讨论了超微粉对ＡｌＮ的烧结和导热的作用条件和机理。     

选择性激光烧结翘曲变形抑制工艺

针对选择性激光烧结(selective laser sintering,SLS)翘曲变形问题,阐述了翘曲变形产生机理,得出主要原因为温度场分布不均匀和烧结层强度不足,确定了预热温度控制和添加工艺支撑两种翘曲变形抑制措施。以悬臂试样为研究对象,设计正交实验,建立了悬臂结构的预热温度与翘曲变形率的二次多元回归模型,确定了合理预热温度工艺参数,结合产品结构特点,基于Magics软件开展了某型液体火箭发动机叶轮工艺支撑设计。结果表明:悬臂试样翘曲变形由6. 13%降低至0. 5%,产品翘曲变形率由10. 31%降低至1. 80%,较改进前降低了82. 5%,解决了烧结翘曲变形问题。     

放电等离子烧结法制备多孔铝材料

采用等离子脉冲烧结(SPS)进行了多孔铝块体材料的制备。结果表明采用该方法在350℃时可以制备出结构与尺寸可控性好、粉体颗粒无明显长大、孔隙率(54.07%)较高的多孔金属铝块体材料。该制备方法对于开孔性与颗粒连接性要求较高的多孔金属材料具有较高的技术优势。