简易组合模具成形零件

在生产中,全面分析被加工零件的结构,掌握其特点,设计制作出合理的工艺装备,能够改善零件的工艺性,保证产品的质量,降低生产成本。 支脚零件(图1),是某精密仪表的支承件,单套数量4件,分别装在壳体的四角。如何保证其尺寸一     

Gcr15轴辊件的热处理

本根据实验经验，论述了大尺寸的Gcr15轴辊件热处理的各种方案，认为用电阻炉将工件加热后，在循环热水中淬火一定时间，空冷到室温，再经低温回火，完全可以满足技术要求。     

模具生产中的复杂曲面型腔粗加工方法研究

复杂开头雕塑曲面型腔的数控加工是机械类压铸模具生产过程中的关键，本文针对雕塑曲面型腔的结构特点，较深入地研究了型腔粗加工方法，并给出了粗加工刀具直径的估算方法。     

高产冲模（续）

高产冲模（续）ＨｉｇｈＰｒｏｄｕｃｔｉｖｉｔｙＰｕｎｃｈ－Ｄｉｅ机械部第十一设计研究院张正修西安黄河电器仪表控制设备厂马新梅２．２一次成形的复合模在压力机的一次滑块行程中，在唯一工位上完成多个冲压工步，冲制出成品冲件所使用的复合模，有两种类型：用于平...     

复合材料构件热压罐成型模具温度均匀性分析

热压罐固化中成型模具的温度分布对复合材料固化质量有显著影响,提高与构件直接接触的模具型面温度均匀性有利于改善内部温度梯度,减小固化变形,提高成型精度。本文以复合材料构件热压罐框架式成型模具为对象,应用有限元方法,分析模具温度的分布,研究模具支撑结构对型板表面温度均匀性的影响。研究表明,支撑板厚度越薄,温度均匀性越好,与进气风口平行方向的支撑板对温度均匀性的影响更为显著,因此可优先考虑增加与进气风口垂直方向支撑板厚度来增加模具刚度。在保持面积不变的前提下,改变散热孔的形状,发现菱形与圆形散热孔具有较强的抗变形能力,而方形散热孔使得型板表面温度分布更加均匀。通过控制散热孔的布局改变风道时,发现T型风道对于改善温度均匀性的效果最佳。     

某型号喷管内壁成形缺陷分析及工艺改进

某型号喷管内壁为曲母线回转体零件,采用锥形坯料液压成形的工艺方法加工。成形后零件存在大端周圈起皱及小端喉部下方周向环状突起的缺陷,严重影响产品质量。为提高零件型面及尺寸精度,应用PAM-STAMP钣金数值模拟软件对零件的成形过程进行仿真,观察零件成形过程中坯料在模具型腔内的变形过程,并获得了坯料变形过程中的应力应变分布状况。同时,结合材料塑性成形理论分析,找到了该零件成形缺陷产生的原因,即模具型面及间隙设计不合理。进而,根据分析得出的零件变形规律及应力应变分布状况对模具型面进行设计改进,生产出了满足设计图纸要求的零件。数值模拟得到的零件壁厚及型面间隙与实际零件一致。可见,准确掌握零件变形规律,合理设计模具型面及间隙,消除了零件成形缺陷。     

分区自加热复合材料模具设计与应用

直接使用复合材料制成的模具可大幅度减少模具–构件热膨胀系数不匹配导致的构件固化变形。复合材料模具自加热技术是实现构件高质、高效固化的重要发展方向,然而现有模具自加热方法难以避免地引入大量加热元件和线缆,在反复热循环后易导致模具结构失效,寿命缩短。针对上述问题,提出了一种基于电各向异性层合结构的复合材料模具分区自加热技术,通过向碳纤维层合板层间插入电导率调制层形成单向导电的碳纤维层合结构,直接对其局部通电形成若干可独立控温的条带状加热区域,最终在不引入任何加热元件、线缆的前提下,实现模具温度场的分区控制。相较传统自加热模具,分区自加热复合材料模具面内温度均匀性提高了92.1%,固化C型构件的回弹变形量减小了27.0%。分区自加热复合材料模具在满足与构件的热膨胀系数匹配的同时,实现了温度场的分区控制,为构件的高质高效固化提供了新思路。