基于组装的过程工程环境

描述了一个基于组装的过程工程环境，该环境包括过程定义，过程实例化，过程模拟，过程动作４个部分，采用了基于组装的过程建模方法，能够对重用过程库中的过程部件进行组装，生成新的过程模型，并由过程模型驱动实际运作。     

基于极大极小准则的模糊域划分方法

在分析模拟电路故障诊断中传统的故障字典法的两类模糊域划分方法的基础上 ,提出一种新的模糊域划分方法——基于极大极小准则的模糊域划分方法。此方法有效地解决了在先验概率未知的条件下 ,如何动态可变且快速地划分模糊域的问题。并通过实际电路仿真对这种方法的有效性和实用性进行了验证     

基于信息素的任务分配(英文)

针对制造系统中的任务分配问题,提出了一种基于信息素的协调方法并搭建了原型实验仿真平台。该协调方法源于蚁群的觅食行为活动,蚂蚁在觅食的路径上会留下一种特殊的化学物质(信息素),利用该介质,可以更好地在群体内部实现协调与合作。基于信息素的协调方法可以自动寻找到有效的加工单元来处理所需要加工任务,有效地克服以往存在于基于合同网协调机制中的通信信息量大等不足。实验结果证明了基于信息素的协调机制对任务分配具有极其稳定的优化能力。     

商用发动机10级高压压气机一维特性优化设计

采用HARIKA算法对某商用发动机10级高压压气机进行了一维特性预测.引入遗传算法优化设计手段,以压气机一维设计参数为优化变量,设计转速下特性线的峰值效率、裕度为优化目标函数.与初始特性线相比,压气机在优化后设计转速时特性线的峰值效率提高了12.3%,裕度由11.7%提高到25.13%.对变几何压气机特性进行了优化分析,给出不同换算转速下进口导叶及前3级静子叶片安装角的最佳调节规律.优化后的压气机在非设计转速下的效率特性得到了大幅提升,压比特性得到了提高,流通能力也得到了加强.将压气机一维优化的特性线与采用一维优化设计参数得到的全三维计算结果在1.0,0.9倍换算转速下进行了对比,两者预测出的喘振边界在最大偏差处不超过6.25%.      

高负荷小型压气机大弯角串列静子特性

针对某小型压气机高负荷轴流级大弯角静子,采用串列叶片技术进行了改型设计.串列静子三维造型引入适度正弯以获得前后叶片的最佳相对位置.通过全三维定常数值模拟得到了原型与串列改型在设计转速下不同工况点的气动性能.结果表明:串列改型静子削弱了原型静子尖部流动分离,级等熵效率提高近3.5%,串列前叶几乎承担了全工况内绝大部分攻角变化,稳定裕度提升2%;改型后的静子可以更为均匀地分配前后叶片的载荷,有利于叶片附面层流动的控制.      

非线性谐波法在双级对转压气机中的进一步校检

以双级对转压气机为研究对象,在与试验结果及常规非定常方法对比的基础上,对新型非定常模拟方法——非线性谐波法(NHM)进行了时域和频域中的校检分析,探索其相比常规非定常方法的适用性.研究结果表明:非线性谐波法在设计工况下能够较为可靠地模拟确定应力的大小及其分布规律,具有较高的建模精度.对于近失速状态,由于流场中的固有周期性被破坏,导致非线性谐波法在该工况下不再适用,其与常规非定常模拟结果存在明显差异.      

位势场与涡轮端区二次流的相互作用机理研究

采用数值模拟方法,研究了某亚声速涡轮内部下游导叶位势场与动叶端区二次流和叶尖泄漏流的非定常相互作用,详细分析了不同时刻的流动特性。结果表明:受下游导叶的非定常位势作用影响,动叶出口瞬时时刻二次涡结构呈现明显的周期性变化,并导致动叶出口熵增和效率均随时间改变,文中利用旋涡运动学理论对产生这一现象的流动机理进行了深入探讨。     

基于一维模型的涡轮过渡流道优化设计

降低涡轮过渡流道的损失,缩短其长度,增大其径向偏移,是提高高涵道比涡扇发动机经济性和环境友好性的重要手段之一。目前研究基于所发展的一维涡轮过渡流道性能预测方法,提出了涡轮过渡流道设计的优化问题,融合单纯性优化方法,建立了一套有自主知识产权的涡轮过渡流道初步优化设计体系,用于涡轮过渡流道的快速设计。文中简要讨论了涡轮过渡流道的一维性能预测方法,给出了一维优化过程中所涉及诸多因素的确定,如几何的参数化、目标函数的确定,优化方法的选取、初步设计的建立以及优化的流程等。最后,以某实际涡轮过渡流道的优化设计为研究对象,对所发展的方法进行了验证,结果表明优化后的流道在总压损失和压升方面都较原型有了提高。通过目前的设计算例,充分确认了方法的鲁棒性和有效性。     

非线性谐波法在对转压气机中的校检分析

以双级对转压气机为研究对象,对新型非定常模拟方法——非线性谐波(NLH)法进行了不同阶数下的校检,并与常规非定常模拟方法在宏观性能指标和微观流场结构上进行对比,分析了对转压气机转子独特的动-动干涉现象.研究结果表明:非线性谐波方法可在时均框架内有效计及非定常现象,对于该对转压气机,3阶谐波已能在计算成本和计算精度间获得最佳折衷,具备良好的工程应用前景.      

类生物化自适应制造系统控制结构(英文)

未来的制造系统需要应对多变的不可预测环境的干扰,因此要求制造系统的控制结构具有较好的自适应性、自组织性、敏捷性、智能性和鲁棒性.而具有这些生物行为特征的类生物化制造系统能够很好的满足这一要求.因此,借鉴生物系统的组织结构、控制机理和运行模式,从一个全新角度提出了有机制造单元的概念,并结合基于激素分泌调节的超短反馈机制,建立了类生物化生产系统自适应控制模型;基于神经-内分泌-免疫系统调节机制,建立了类生物化自适应制造系统控制结构模型.最后,通过一个基于信息素通信机制的实例表明:整个系统具有较强的鲁棒性.