表面粗糙度评定用的数字滤波器最优模型

数字摅波技术的应用,极大地增强了微机化轮廓仪的功能,提高了仪器的测量精度。除功能和精度以外,滤波数据的处理效率也是仪器的一个重要性能指际。本文根据数字信号处理的理论和 ISO 粗糙度标准,建立了从表面形貌中获取粗糙度轮廓的相位校正滤波器数字模型,并讨论了提高其计算效率的一般方法。本文最后给出了满足表面粗糙度评定用的滤波器最优模型。     

轮廓仪微机系统

本文叙述了一种可以与触针式轮廓仪配用的微机系统,利用该系统可以测量R_a、R_q、R_y、R_z、R_m、R_p、S、S_m、tp%等表面粗糙度参数,测量精度不低于原轮廓仪的精度。     

冲击双层壁内通道表面换热系数的研究

为了研究双层壁内通道表面换热情况和冲击距离对换热影响,对双层壁结构内通道上、下表面的换热系数进行实验测量。由获得的换热系数来分析研究双层壁内部换热。并对冲击射流的机理作了分析。研究结果表明,在双层壁结构中,在高雷诺数时,在冲击板表面上会出现两个峰值;在进气板表面上也会出现位置随冲击高度变化的一高换热区;层板内通道表面上的换热系数随冲击距离的减小而增大。     

长寿命模具的表面处理技术

综合介绍了各种表面处理技术 ,重点叙述了电镀、气体氮化、液体氮化、离子氮化、渗硼、化学气相沉积、物理气相沉积等常用的表面处理方法 ,分析了模具经表面处理后的综合效果     

磨削力和磨削表面粗糙度预测的新方法

介绍了采用人工神经网络方法预测磨削力和磨削表面粗糙度的分析模型。此模型可精确地描述砂轮转速、砂轮进给速度及工件转速对磨削表面粗糙度的影响,并可利用有限的试验数据得出整个工作范围内表面粗糙度的预测值,从而大量减少试验次数。     

高超声速低密度风洞红外热图技术初步研究

为了对红外测热与热电偶测热进行比较研究，在马赫数M∞=12，驻点温度T0=650K，驻点压力P0=1630kPa的高超声速稀薄气流中，对一平板斜坡薄壁模型进行了试验，试验结果表明这二者所获得的模型表面热流率符合得较好。与此同时，对模型表面发射率的测量、模型物面坐标与热图象素坐标的对应关系也进行了初步探讨，重点提出了在大极角情况下对发射率进行修正的方法，即根据模型表面不同位置的法线，调整红外热像仅镜头轴线，使被测量区域的极角尽可能小，以保证发射率在此范围内为常数。     

精密异形零件的CBN砂轮磨削研究

提出一种采用直线电机，直接驱动弹性刀架做往复运动的微位移进给机构磨削高精度异形截面零件的方法。用微型计算机进行数字控制，用陶瓷结合剂CBN砂轮进行磨削加工，对系统的控制方法。CBN砂轮的磨削工艺、砂轮的修整进行了研究，通过对高速防滑三瓣波轴承以及活塞硬靠模的加工实验，得到了较好的轮廓曲线和表面粗糙度．     

混合式壁面移动机器人横向移动机构及运动分析

 针对结构较复杂的椭球形壁面，提出了由两类不同移动机构组成的混合式壁面移动机器人，一类为框架移动式，实现沿壁面经线（纵向）的攀爬运动；另一类为浮动的轮轨驱动式，实现沿壁面纬线（横向）的运动，二者相互独立。重点介绍了轮轨式横向移动机构，分析了它的工作原理，根据工作环境的几何特征并结合DH法，对复杂约束环境下，机器人的横向运动进行了运动学分析，并进行了样机实验，结果表明通过控制两个驱动轮的角速度可以控制机器人横向运动的速度和姿态。     

基于切削热-力耦合效应的表面强化技术及其工艺试验研究

经过对超高强度钢工件高速切削加工表面质量的系统研究,发现在某种特定的切削条件下,工件表面质量将会发生显著改变.该变化不仅表现为表面特征的大幅改善,如表面粗糙度可以控制在0.4μm以下,无宏观裂纹发生等,还表现为表层及次表层显微硬度的明显提高、最大残余压应力深度的大幅增加(达到0.35 mm)以及表面耐磨性能的显著增强等.研究结果表明,合理的切削工艺将极有可能成为一种能够在获得工件结构形状与精度指标的同时,对加工表面表层、次表层的组织特性与工件使用性能产生积极影响的表面强化手段.     

压气机转子的表面造型及等温精密成形工艺

采用NURBS方法生成了转子叶片的表面模型，并对其进行了延伸和裁剪，将叶片模型和转子的二次表面模型组合，得到转子锻件和模具镶块的表面模型。以此为基础设计了一套组合式模具，模具的凹模由23块镶块组合而成。最后采用等温锻造的方法成形转子锻件，模具和坯料的加热温度均为430℃。经检测，转子锻件的尺寸精度及组织性能均符合设计要求。