STUDY ON THE MICROSTRUCTURE OF LaB_6-ZrB_2 IN-SITU COMPOSITE

ＳＴＵＤＹＯＮＴＨＥＭＩＣＲＯＳＴＲＵＣＴＵＲＥＯＦＬａＢ６┐ＺｒＢ２ＩＮ┐ＳＩＴＵＣＯＭＰＯＳＩＴＥＣｈｅｎＣｈａｎｇｍｉｎｇ（陈昌明），ＺｈａｎｇＬｉｔｏｎｇ（张立同），ＺｈｏｕＷａｎｃｈｅｎｇ（周万城），ＣｈｅｎｇＬａｉｆｅｉ（成来飞）（Ｓｔａ...     

相组成与微结构对硅基陶瓷型芯性能的影响

对比研究了A、B两种硅基陶瓷型芯的相组成与微结构及其对陶瓷型芯性能的影响.结果表明,B型陶瓷型芯的综合性能优于A型陶瓷型芯.     

压气机内部噪声特征与转子叶片声固耦合机理分析

航空发动机压气机转子叶片故障多由机械激励和气动激励造成，而高强声波对转子叶片的激振因素不容忽视。通过开展某型涡扇发动机压气机内部噪声测试试验，研究压气机转子叶片振动机理及其与噪声信号的对应关系。阐述了压气机内部旋转不稳定性非定常压力波作用机制，提出了基于刚性壁声波导管技术的导出式噪声测量方法，完成了某型涡扇发动机压气机内部噪声信号测试，对噪声信号进行了频谱分析和声传播特性分析。研究结果表明，某型涡扇发动机压气机内部噪声信号频谱呈现高峰值纯音分量1 402 Hz，并且该纯音分量与转子叶片通过频率呈现特定的频率组合关系。该纯音分量的噪声源在压气机内部沿发动机顺航向方向从后向前传播。利用旋转不稳定性理论，将声源频率在不同坐标系下进行转换，当噪声源周向模态数为13时，该纯音分量可调制出与高压一级转子叶片一阶振动频率相对应的激振频率。     

基于激光三角法的CBN杯形砂轮表面形貌检测

分析了常见的砂轮表面形貌检测方法的局限性,阐述了激光三角法的基本原理.在此基础上,提出了激光三角法检测砂轮表面三维形貌的方法和装置,利用它可以对砂轮表面进行扫描测量,得到表面各点的三维坐标,随后通过origin软件的绘图功能和数据分析功能得到砂轮表面的三维形貌图和单个砂粒的三维尺寸.在实验中,得到了在航空发动机叶片磨抛中使用的60#杯形CBN砂轮表面0.5 mm×1.6 mm面积的三维形貌图,某单个磨粒宽度为209.1 μm,磨粒切刃突出高度为17.3 μm.该结果与用美国WYKO的白光干涉三维表面形貌仪测量结果之间的误差为1.00%左右,这说明所采用的激光三角法测量砂轮表面三维形貌是可行的.      

3D碳纤维预制体中料浆浸渗引入SiC微粉工艺研究

为了在厚度为10mm的3D碳纤维预制体中大量引入SiC微粉,在料浆不变的基础上采用真空浸渗法、加压浸渗法、加压过滤法、真空吸滤法等四种料浆浸渗法进行试验,并对引入微粉的量及其分布进行分析对比。结果表明,对于含1μm SiC微粉4vol%的料浆,加压过滤法效果最佳,3次浸渗即能引入27.4vol%的SiC微粉,SiC微粉均匀致密填充。     

支持并行设计决策的成本信息研究

对支持并行设计决策的成本信息按产品生命周期和构成成本要素进行分析,并结合并行设计的特征分析了并行设计的每个阶段对成本信息的需求,为建立成本数据库提供了基础信息。     

基于BU-61580的MIL-STD-1553B远程终端设计

介绍了MIL-STD-1553B总线和BU-61580芯片的特点,给出了基于BU-61580的MIL-STD-1553B远程终端设计思路和方法。最后结合工程实际给出了利用单片机MS1210Y5对BU-61580的初始化、接收、发送过程。     

信息环境下工业工程内涵及其本质功能的研究

工业工程是解决管理问题的一门工程技术,是提高军工企业竞争能力的一个关键因素.随着信息经济时代的到来,它的内涵不断的丰富,其本质功能是改善与创新.通过对其内涵与本质的研究及对国外先进国家管理创新模式的分析,结合我国军工企业的现状,考虑新经济时代技术的作用,应将信息技术与工业工程相结合.采用"设计-改善-信息化"复合型的管理创新模式,改造我国军工企业的管理现状.     

铝合金2A12在热冲击条件下的力学性能

测试并确定航空航天材料在复杂高速热冲击条件下的强度极限等关键参数,对于航空航天材料和结构的可靠性评定、寿命预测以及高速飞行器的安全设计具有重要的意义.针对强度设计手册中没有航空航天材料在高速热冲击环境下的强度极限等表征参数的现状,使用自行研制的高速飞行器瞬态气动热试验模拟系统,对铝合金材料2A12在多种不同的瞬态热冲击条件下,进行气动加热模拟与热载联合试验研究,得到在瞬态热、力学环境的共同作用下铝合金2A12材料的强度极限等力学性能变化状况.为研究分析航空航天材料和结构在高速热冲击环境下的承载能力和结构减重提供可靠依据.      

残余应力重分布引起的薄壁零件加工变形研究

现代航空工业中为减轻飞机重量,提高飞机的各项机械性能,整体构件越来越多地被使用。加工大型整体薄壁构件时,有90％以上的材料被切削加工去除,由于材料去除后零件刚度的降低以及应力的释放,造成过大的加工变形。本文用MSC．Marc有限元软件仿真了铝合金预拉伸板材料去除对于加工变形的影响,并分析了加工变形的成因。为验证有限元结果的正确性,在高速数控铣床上加工了同样的试件。结果表明仿真结果与实验结果一致,残余应力的释放与重分布是薄壁零件加工变形的主要原因。